Erpro Group : de Chanel à Alpine, le PDG Cyrille Vue sur l'industrialisation de l'impression 3D

Erpro est une centrale de l'impression 3D.

De séries au million d'unités avec le géant de la mode Chanel, aux collaborations sur des voitures de sport haut de gamme, leur histoire témoigne de la puissance des solutions de qualité et d'un service client exceptionnel.

À la barre de ce succès se trouve Cyrille Vue, PDG d'Erpro Group, composé de 6 entités sur 3 sites de production. Cyrille est impliqué dans Erpro et l'impression 3D depuis les balbutiements de la technologie à la fin des années 1990, et a présidé de première main la transformation de l'outil de prototypage en méthode de production légitime.

Depuis 2023, AMFG collabore avec Erpro pour optimiser les flux de travail et accélérer les devis dans la fabrication additive, l'usinage CNC et le moulage par injection.

Nous nous sommes entretenus avec Cyrille pour explorer le paysage français de la fabrication additive, comment Erpro est devenu leader du marché, offrir des conseils aux entreprises cherchant à passer à la production en série, et prédire ce que l'avenir réserve à la fabrication additive.

Quand vous êtes-vous impliqué dans l'impression 3D ?

Il y a longtemps, je ne suis pas sûr que vous étiez né. 1997. Nous avons acheté une machine EOS, une P350.

Elles n'étaient pas si différentes des machines que nous avons aujourd'hui, sauf qu'à ce moment-là, la machine avait une plateforme comme vous en avez sur une machine FDM, une machine très simple que vous pouvez maintenant trouver sur Amazon pour 300 €. Vous avez juste une plateforme et puis une tête qui dépose un filament, couche par couche, pour faire une pièce.

À ce moment-là, sur cette machine, c'était la même chose : juste une plateforme, et vous pulvérisez une couche de poudre sur la plateforme. D'abord, vous deviez construire le mur pour soutenir la poudre, et ensuite vous commenciez à construire les pièces avec le laser. La plateforme descendait, vous mettiez une nouvelle couche de poudre, et pour continuer le processus, vous deviez faire un nouveau mur. C'était si ennuyeux, ça prenait si longtemps, et ce n'était pas fiable du tout. C'était, pour être honnête, très compliqué à l'époque de produire des pièces.

Maintenant, la plateforme se déplace dans des boîtes solides. Vous n'avez plus à produire le mur, donc c'est beaucoup plus rapide, beaucoup plus facile, et en plus, beaucoup plus fiable. C'est une expérience complètement différente maintenant.

Quelle est la différence de temps d'impression entre alors et maintenant ? Combien de temps cela prenait-il à la fin des années 90 pour faire un travail complet ?

Pour un travail complet de 600 mm de haut, pour être honnête, vous n'arriviez généralement pas à terminer un travail complet. Vous aviez toujours un problème avant de pouvoir finir, vous constatiez toujours qu'il y avait quelque chose qui n'allait pas dans le système, donc le travail n'était jamais terminé avant sa fin programmée.

Mais imaginez que nous ayons réussi à faire un travail complet à 600. Cela prendrait quelque chose comme soixante, soixante-dix heures, peut-être quatre-vingts heures. Cela dépend du nombre de pièces que vous avez à l'intérieur, mais de nos jours, cela prend environ 24 heures.

Wow.

Nous avons réduit le temps nécessaire de deux, peut-être trois. Au fond, les principes de production des pièces sont restés les mêmes. Les méthodes actuelles sont à 99 % similaires à celles utilisées au début (sauf l'absence du mur de poudre), sauf le fait que nous sommes beaucoup plus rapides. La principale différence entre les machines de la fin des années 90 et celles d'aujourd'hui, c'est la vitesse.

Intéressant ! J'ai vu que vous êtes avec Erpro depuis 2001.

Oui, j'ai fondé Erpro avec ma famille en 1997, mais je suis impliqué à 100 % dans la gestion de l'entreprise depuis 2001. Auparavant, je travaillais en freelance, particulièrement pour l'industrie automobile, mais aussi pour Erpro. En 2001, nous avions besoin de passer à l'échelle supérieure, donc j'ai décidé de consacrer tout mon temps de travail à Erpro.

Wow, c'est assez long avec la même entreprise–

Oui, vous pouvez le voir à mes cheveux blancs !

Qu'est-ce qui chez Erpro vous maintient engagé et vous pousse à continuer de repousser les limites de la fabrication additive ?

Pour être honnête, c'était un long voyage, et peut se résumer comme une histoire de rencontres avec des personnes clés — dans l'industrie automobile, dans les marques de luxe, dans les marques cosmétiques, dans l'aérospatiale, et ainsi de suite.

Certains de nos clients disent que nous sommes les meilleurs — mais je ne le pense pas moi-même. Cependant, nous sommes l'entreprise de fabrication additive la plus engagée que vous puissiez trouver en France. Nous étions toujours présents aux réunions avec nos clients, toujours prêts à réussir avec eux, à livrer au bon moment et avec la bonne qualité dont ils avaient besoin.

Le service client est la raison principale pour laquelle nous avons grandi, depuis un petit garage avec une seule machine, jusqu'à avoir trois usines différentes — deux à Paris et une dans le Nord de la France — et plus de 90 personnes chez Erpro, entièrement dédiées à nos clients.

Donc Erpro est unique par la force de ses relations clients, mais comment évalueriez-vous l'état de la fabrication additive en France dans son ensemble ?

Je pense que c'est très similaire au Royaume-Uni ou à l'Allemagne. Il y a beaucoup de bureaux de services et beaucoup de grandes industries comme l'aérospatiale et l'automobile ont leurs propres installations, fab labs, ou usines avec beaucoup de machines de fabrication additive. Donc en termes de services, la France est dans une situation similaire aux autres pays.

Cependant, en termes de fournisseurs de technologies, nous n'en avons que quelques-uns comparé à l'Allemagne ou aux États-Unis, par exemple. Mais en termes de services, nous sommes à jour.

J'ai lu un article sur la collaboration avec Alpine pour produire la A390_β–

Oui, c'est une voiture concept, la A390_β. Beta signifie que c'est un prototype — une show car, un exemplaire unique.

Oui. J'ai vu que vous avez décrit votre équipe comme des artisans numériques. Pourriez-vous élaborer sur cette conception de leur rôle ?

Je pense que je dois vous donner un peu d'historique. Aujourd'hui, je pense que vous pouvez identifier deux groupes de clients.

Un groupe, ce sont les clients qui ne veulent qu'un prototype. Ils ne se soucient pas de comment c'est conçu, comment c'est fabriqué — ils veulent juste un prototype. Nous appelons ça la fabrication rapide, le prototypage rapide.

En interne, nous avons beaucoup de technologies différentes pour fournir un, deux, ou dix prototypes. Et puis le projet avance, et ils choisiront le moulage par injection, l'estampage, ou autre pour produire les pièces finales.

Le deuxième groupe de clients, ce sont ceux qui veulent utiliser la fabrication additive pour la production. Si vous voulez gagner ce genre de projet, si vous voulez réussir, vous devez concevoir pour la fabrication additive. Si vous ne concevez pas pour l'AM, vous perdrez définitivement le match. Si vous voulez gagner le match, vous devez concevoir pour la technologie.

C'est la raison pour laquelle vous voyez dans cet article que nous sommes une sorte d'artisans numériques ; nous avons notre propre concepteur pour concevoir pour la fabrication additive, et pour être capable de faire des pièces vraiment impressionnantes comme celles sur la A390_β, avec la structure en treillis et tout. Si vous ne concevez pas pour la fabrication additive, vous ne pouvez pas imaginer une structure en treillis, par exemple.

Nous avons des gens en interne qui sont dédiés à la conception pour la fabrication additive. Avez-vous vu l'article sur l'autre Alpine, la A110 Monochromatique ? C'est encore plus incroyable.

Alpine A110 Monochromatique. Image fournie par Mathieu Cesar

Il y a une partie du siège qui est entièrement imprimée en 3D, et vous pouvez aussi voir une partie sur le panneau de la portière. C'est une très belle collaboration entre Alpine et Erpro. Nous avons fait la conception et nous avons produit beaucoup de pièces pour cette voiture très populaire. Nous l'appelons une art car — c'était une tendance dans les années 70 ou 80, les gens décidaient d'utiliser les voitures comme support d'art.

Sympa ! Je vois exactement comment particulièrement l'appui-tête ne serait pas réalisable avec d'autres technologies.

Ce qui est très impressionnant, c'est que même avant que nous mettions cette image sur LinkedIn, certaines personnes ont vu des photos de la voiture de la part d'Alpine et m'ont demandé : « Cyrille, c'est votre travail ? Est-ce qu'Erpro a fait ces pièces ? »

Les gens voient quelque chose d'incroyable dans la fabrication numérique et pensent immédiatement à Erpro. Ils ne pensent pas à nos concurrents.

C'est un vrai témoignage de la marque qu'Erpro a construite. Au-delà des art cars et des collaborations avec Alpine, Erpro a beaucoup travaillé avec Chanel pour produire des millions de brosses à mascara. De quelles manières voyez-vous la fabrication additive et l'industrie de la mode s'intersecter ?

Pour faire court, j'ai expliqué que nous avons deux types de clients différents : ceux qui veulent juste des prototypes, et ceux qui s'efforcent de faire de la série avec la fabrication additive.

Nous avions cet état d'esprit en 2014. Nous avons implémenté notre stratégie, et nous avons décidé de commencer à développer, en interne, la capacité et l'état d'esprit pour offrir aux clients la possibilité de produire réellement avec la fabrication additive. Le premier client qui a fait confiance à cette vision, à Erpro, a été Chanel.

Nous avons commencé à collaborer en 2014, pour deux ans de recherche et d'innovation. En 2016, nous avons donné à Chanel une preuve de concept pour de nouvelles brosses à mascara avec une matière première 100 % biosourcée, et avec une forme que vous ne pourriez jamais imaginer avec une technologie conventionnelle. Et en 2017, nous avons obtenu leur approbation.

Le produit a été lancé en 2018, et entre 2018 et 2024, nous avons livré plus de 20 millions de pièces. Habituellement, les gens disent que la fabrication additive n'est pas conçue pour la production de masse, et c'est devenu une sorte de blague pour nous, car nous demandons : « Vraiment ? Vous pensez vraiment que la fabrication additive n'est pas capable de produire d'énormes séries ? Et le cas d'usage Chanel ? Parce que nous livrons plus de 20 000 000 de pièces pour eux. »

Vous pouvez demander directement à Chanel, et ils confirmeront — partout où vous regardez dans le monde, en magasins, dans les aéroports, Londres, Paris. Quand vous cherchez des brosses à mascara, pour offrir à votre mère ou votre petite amie ou qui que ce soit, je vous encourage à regarder le corner Chanel et vous trouverez deux produits : Le Volume Révolution et Le Volume Stretch. Ces produits ont une brosse imprimée en 3D, et ils sont faits ici, à Paris, chez Erpro.

Le Volume Révolution par Chanel, produit par Erpro.

En 2024, Chanel a réduit la commande parce qu'ils sont un produit dans l'industrie de la mode, dans la mesure où ils ont beaucoup de succès à la sortie, et puis la courbe ralentit progressivement.

En 2024, nous n'avons produit qu'un million de pièces pour Le Volume Révolution, ce qui est rien pour nous car au début, nous produisions un million de pièces par mois. C'est une énorme différence.

Mais si vous demandez à n'importe qui dans le monde qui travaille pour une entreprise similaire à Erpro s'ils produisent un million de pièces par an pour un seul produit, personne ne vous répondra affirmativement.

Vous êtes donc définitivement leaders sur ce plan. Vous avez mentionné le passage à l'échelle pour atteindre ces sommets vertigineux de production d'un million de brosses, que ce soit par mois ou par an. Quel conseil donneriez-vous aux petites entreprises qui cherchent à passer à l'échelle et à s'impliquer dans la production de masse avec l'impression 3D ?

Pour être honnête, il n'y a qu'un seul conseil clé, et c'est de trouver le cas d'affaires où la fabrication additive apporte assez de valeur pour passer de quelque chose de conventionnel — le moulage par injection, par exemple — à la fabrication additive. Si vous n'apportez pas de valeur, le match est fini.

Par exemple, si vous prenez la voiture Alpine avec le siège imprimé en 3D, cela apporte du confort, il n'y a pas de fatigue du matériau, vous avez une ventilation naturelle parce qu'il est complètement creux, donc l'air peut passer à travers les sièges facilement. Vous n'avez pas besoin d'une pompe pour pousser l'air et rafraîchir le siège, et en plein été, vous n'avez pas le dos moite contre le siège de la voiture.

Donc vous pouvez trouver beaucoup d'avantages en utilisant l'AM, mais vous devez en trouver assez parce qu'au bout du compte, c'est généralement plus cher de le faire qu'avec des méthodes conventionnelles. Mais si vous apportez assez de valeur, les gens l'achèteront.

Par exemple, prenez Porsche (bien qu'ils ne soient pas un cas d'usage chez Erpro).

Si vous avez le temps, regardez cette vidéo, c'est juste incroyable.

Ils expliquent qu'ils ont construit une grande partie des sièges avec la fabrication additive. Bien sûr, cela coûtera peut-être 10, 20 fois le prix de la mousse normale que vous trouvez sur un siège de voiture. C'est une option que vous pouvez avoir sur la GT2 et GT3, pour une voiture plus sportive, de course.

J'ai entendu dire que 80 % des gens choisissaient cette option, et cela coûte quelque chose comme 10 000 €. Mais la valeur que cette option apporte pour la voiture et l'utilisateur est si significative que les gens la veulent.

Donc pour être honnête, c'est très simple. Trouvez juste assez de valeur, et ensuite vous passerez à la production.

Exactement — si vous le construisez, ils viendront. J'ai vu hier (01/04/2025) sur LinkedIn qu'Erpro a publié un poisson d'avril–

En anglais, vous l'appelez une blague du 1er avril ? J'ai eu cette conversation avec ma fille hier car elle apprend l'anglais à l'école.

Oui, un April Fool's ! Dans le post, vous plaisantiez sur Erpro construisant une Tour Eiffel à New York — évidemment ce n'est pas au programme, mais je me demandais à quoi ressemble le progrès pour Erpro dans les cinq prochaines années ? Où voyez-vous l'entreprise aller dans un futur proche ?

Pour être honnête, chaque année, nous avons de plus en plus de clients qui demandent la fabrication additive comme solution pour la production. De plus en plus, notre chiffre d'affaires passe du prototypage rapide à la série.

C'est la principale transformation que nous vivons. Aujourd'hui, la technologie n'est pas toute neuve, mais encore nouvelle, toujours changeante et en mouvement. Mais je suis assez sûr que dans cinq ans, elle sera conventionnelle.

Aujourd'hui, nous distinguons toujours entre technologie conventionnelle et fabrication additive. Mon idée est que dans cinq ou dix ans, ce genre de phrases disparaîtra. Nous arrêterons de faire cette distinction. Dans un futur proche, utiliser ce type de technologie pour la production sera courant.

Pas la technologie principale utilisée en production, mais une autre.

Aujourd'hui, la fabrication additive est trop lente. Mais elle se fait une place en tant que méthode de production.

Nous sommes prêts et disposés à être une entreprise qui utilise la fabrication additive pour la production. Nous avons commencé cela il y a dix ans, et je suis assez sûr que, dans dix ans, l'AM sera une méthode de production conventionnelle.

À propos d'AMFG

En 2023, Erpro Group et AMFG ont annoncé le début de leur partenariat stratégique, unissant les opérations innovantes de fabrication additive et l'expertise d'Erpro avec le logiciel MES et de flux de travail leader d'AMFG.

Avec plus de 500 implantations réussies dans 35 pays et à travers une gamme d'industries, nous nous spécialisons dans l'intégration réussie de notre logiciel pour la production AM et CNC, dans leurs processus de fabrication plus larges et le passage à l'échelle de leurs opérations AM.

En savoir plus ici : Réserver une démo