Groupe Erpro :De Chanel à Alpine – Cyrille Vue, PDG, parle de la mise à l'échelle de l'impression 3D pour la production de masse

Erpro est une centrale d'impression 3D.

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Des séries d'un million d'unités avec des géants de la mode Chanel , en passant par les collaborations sur les voitures de sport haut de gamme, leur histoire témoigne de la puissance de solutions de qualité et d'un service client exceptionnel.

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A la tête de ce succès se trouve Cyrille Vue, PDG de Groupe Erpro , composé de 6 entités réparties sur 3 sites de production. Cyrille a été impliqué dans Erpro et l'impression 3D depuis les débuts de la technologie à la fin des années 1990, et a présidé à la transformation d'un outil de prototypage en une méthode de production légitime.

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Depuis 2023, l'AMFG travaille avec Erpro pour optimiser les flux de travail et accélérer les devis dans les domaines de la fabrication additive, de la CNC et du moulage par injection.

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Nous avons rencontré Cyrille pour explorer le paysage français de la FA et comment Erpro est devenu leader du marché, offrir des conseils aux entreprises qui cherchent à augmenter leur production et prédire ce que l'avenir réserve à la fabrication additive.

Quand avez-vous commencé à vous lancer dans l'impression 3D ?

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Il y a longtemps, je ne suis pas sûr que tu sois né. 1997. Nous avons acheté un appareil EOS, un P350.

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Elles n’étaient pas si différentes des machines que nous avons aujourd’hui, sauf qu’à cette époque, la machine avait une plateforme comme on en a sur une machine FDM, une machine très simple qu’on peut désormais trouver sur Amazon pour 300 €. Vous disposez simplement d'une plateforme puis d'une tête qui dépose un filament, couche par couche, pour réaliser une pièce.

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A cette époque-là, sur cette machine, c'était la même chose; juste une plate-forme, et vous pulvérisez une couche de poudre sur la plate-forme. Il fallait d’abord construire le mur pour retenir la poudre, puis commencer à construire les pièces avec le laser. La plate-forme s'est effondrée, il a fallu mettre une nouvelle couche de poudre et, pour continuer le processus, il a fallu refaire un nouveau mur. C'était donc ennuyeux, cela prenait tellement de temps et ce n’était pas fiable du tout. C'était, pour être honnête, très compliqué à l'époque de produire des pièces.

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Désormais, la plateforme évolue dans des cartons solides. Vous n’avez plus besoin de produire le mur, c’est donc beaucoup plus rapide, beaucoup plus simple et, en plus, beaucoup plus fiable. C'est une expérience complètement différente maintenant.

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Quelle est la différence entre les temps d'impression d'hier et d'aujourd'hui ? Combien de temps faudrait-il à la fin des années 90 pour exécuter un travail complet ?

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Pour être honnête, pour un travail complet de 600 mm de haut, vous ne parvenez généralement pas à terminer un travail complet. Vous aviez toujours un problème avant de pouvoir terminer, vous compreniez toujours qu'il y avait un problème dans le système, de sorte que le travail n'était jamais terminé avant la fin prévue.

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Mais imaginez que nous réussissions à exécuter un travail complet à 600 personnes. Cela prendrait environ soixante, soixante-dix heures, peut-être quatre-vingts heures. Cela dépend du nombre de pièces que vous avez à l'intérieur, mais de nos jours, cela prend environ 24 heures.

Wow.

Nous avons réduit le temps nécessaire de deux, voire trois. À la base, les principes de la façon dont nous produisons les pièces sont restés les mêmes. Les méthodes actuelles sont similaires à 99% à celles utilisées au début (sauf l'absence de mur de poudre), sauf qu'on est beaucoup plus rapide. La principale différence entre les machines de la fin des années 90 et celles d'aujourd'hui est la vitesse.

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Intéressant ! J'ai vu que tu es chez Erpro depuis 2001.

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Oui, j’ai créé Erpro avec ma famille en 1997, mais je suis impliqué à 100 % dans la gestion de l’entreprise depuis 2001. Avant, j’ai travaillé en freelance, notamment pour l’industrie automobile, mais aussi pour Erpro. En 2001, nous avions besoin de grandir, j'ai donc décidé de passer tout mon temps de travail chez Erpro.

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Wow, ça fait assez longtemps avec la même entreprise–

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Oui, cela se voit à mes cheveux blancs !

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Qu'est-ce qui chez Erpro vous permet de rester engagé et de vous efforcer de continuer à pousser ce qui est possible avec la fabrication active ?

Pour être honnête, ce fut un long voyage, et peut se résumer à une histoire de rencontres avec des personnes clés – dans l'industrie automobile, dans les marques de luxe, dans les marques de cosmétiques, dans l'aérospatiale, etc.

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Certains de nos clients ont dit que nous étions les meilleurs, mais je ne le pense pas moi-même. Cependant, nous sommes l’entreprise de FA la plus engagée que l’on puisse trouver en France. Nous étions toujours présents lors des réunions avec nos clients, toujours prêts à réussir avec eux, à livrer au bon moment et avec la bonne qualité dont ils avaient besoin.

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Le service client est la principale raison pour laquelle nous sommes passés d'un petit garage avec une seule machine à trois usines différentes - deux à Paris et une dans le nord de la France - et plus de 90 personnes chez Erpro, entièrement dédiées à nos clients.

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Erpro est donc unique par la force de ses relations avec ses clients, mais comment évaluez-vous l'état de la fabrication additive en France dans son ensemble ?

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Je pense que c’est très similaire au Royaume-Uni ou à l’Allemagne. Il existe de nombreux bureaux de services et de nombreuses grandes industries comme l'aérospatiale et l'automobile disposent de leurs propres installations, laboratoires de fabrication ou usines dotées de nombreuses machines de fabrication additive. Donc en termes de services, la France est dans une situation similaire à celle des autres pays.

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Cependant, en termes de fournisseurs de technologie, nous n’en avons que quelques-uns par rapport à l’Allemagne ou aux États-Unis, par exemple. Mais en termes de services, nous sommes à jour.

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J'ai lu un article sur le collaboration avec Alpine pour produire l'A390_β –

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Oui, c'est un concept car, l'A390_β. Bêta signifie qu'il s'agit d'un prototype :d'un show car, d'une pièce unique.

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Oui. J'ai vu que vous décriviez votre équipe comme des artisans du numérique. Pourriez-vous développer davantage cette conception de leur rôle ?

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Je pense que je dois vous raconter un peu d'histoire. Aujourd'hui, je pense que l'on peut identifier deux groupes de clients.

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Un groupe est constitué de clients qui souhaitent uniquement un prototype. Ils ne se soucient pas de la façon dont il est conçu ou fabriqué :ils veulent juste un prototype. Nous appelons cela une fabrication rapide, un prototypage rapide.

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En interne, nous disposons de nombreuses technologies différentes pour fournir un, deux ou dix prototypes. Et puis le projet avancera, puis ils choisiront le moulage par injection, l'emboutissage ou autre pour produire les pièces finales.

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Le deuxième groupe de clients est celui qui souhaite utiliser la fabrication additive pour la production. Si vous voulez remporter ce genre de projet, si vous voulez réussir, vous devez concevoir pour la fabrication additive. Si vous ne concevez pas pour AM, vous perdrez définitivement le match. Si vous voulez gagner le match, vous devez concevoir en fonction de la technologie.

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C’est la raison pour laquelle vous voyez dans cet article que nous sommes une sorte d’artisan du numérique; nous avons notre propre concepteur pour concevoir pour la fabrication additive et pour être capables de fabriquer des pièces vraiment impressionnantes comme celles de l'A390_β, avec la structure en treillis, etc. Si vous ne concevez pas pour la fabrication additive, vous ne pouvez pas imaginer une structure en treillis, par exemple.

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Nous avons des personnes en interne qui se consacrent à la conception pour la fabrication additive. Avez-vous vu l'article sur l'autre Alpine, l'A110 Monochromatic ? C'est encore plus étonnant.

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Alpine A110 Monochromatique. Image gracieuseté de Mathieu César

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Une partie du siège est entièrement imprimée en 3D, et vous pouvez également voir une partie sur le panneau de la porte. C’est une très belle collaboration entre Alpine et Erpro. Nous avons réalisé le design et produit de nombreuses pièces pour cette voiture très populaire. Nous appelons cela une voiture d'art. C'était une tendance dans les années 70 ou 80, les gens ont décidé d'utiliser les voitures comme support artistique.

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Bien ! Je peux voir exactement à quel point l'appui-tête ne serait tout simplement pas réalisable avec d'autres technologies.

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Ce qui est très impressionnant, c'est qu'avant même qu'on mette cette image sur LinkedIn, certaines personnes ont vu des photos de la voiture d'Alpine et m'ont demandé :"Cyrille, c'est ton travail ? C'est Erpro qui a fabriqué ces pièces ?"

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Les gens voient quelque chose d’extraordinaire dans la fabrication numérique et pensent immédiatement à Erpro. Ils ne pensent pas à nos concurrents.

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C'est un véritable témoignage de marque qu'Erpro a construite . Au-delà des voitures d'art et des collaborations avec Alpine, Erpro a beaucoup travaillé avec Chanel pour produire des millions de brosses à mascara . De quelle manière voyez-vous la fabrication additive et l’industrie de la mode se croiser ?

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Pour faire court, j'ai expliqué que nous avons deux types de clients différents :ceux qui veulent uniquement des prototypes et ceux qui s'efforcent de fabriquer des séries avec la fabrication additive.

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Nous avions cet état d'esprit en 2014. Nous avons mis en œuvre notre stratégie et nous avons décidé de commencer à développer, en interne, la capacité et l'état d'esprit nécessaires pour offrir aux clients la possibilité de produire correctement avec la fabrication additive. Le premier client à avoir fait confiance à cette vision, en Erpro, fut Chanel.

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Nous avons commencé à collaborer en 2014, pour deux années de recherche et d'innovation. En 2016, nous avons donné à Chanel une preuve de concept pour de nouvelles brosses à mascara avec une matière première 100 % biosourcée et avec une forme que vous ne pourriez jamais imaginer avec une technologie commerciale. Et en 2017, nous avons obtenu leur approbation.

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Le produit a été lancé en 2018 et entre 2018 et 2024, nous avons livré plus de 20 millions de pièces. Habituellement, les gens disent que la fabrication additive n'est pas conçue pour la production de masse, et c'est devenu une sorte de plaisanterie pour nous, car nous demandons :"Vraiment ? Vous pensez vraiment que la fabrication additive n'est pas capable de produire d'énormes séries ? Qu'en est-il du cas d'utilisation de Chanel ? Parce que nous leur livrons plus de 20 000 000 de pièces."

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Vous pouvez demander directement à Chanel et ils vous confirmeront – partout dans le monde, dans les magasins, dans les aéroports, à Londres, à Paris. Lorsque vous cherchez des brosses à mascara, à offrir à votre mère ou à votre copine ou à qui que ce soit, je vous encourage à regarder le corner Chanel et vous y trouverez deux produits :Le Volume Révolution et Le Volume Stretch . Ces produits ont un pinceau imprimé en 3D, et ils sont fabriqués ici, à Paris, chez Erpro.

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Le Volume Révolution de Chanel, produit par Erpro.

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En 2024, Chanel a réduit la commande car il s'agit d'un produit appartenant à l'industrie de la mode, à tel point qu'il a beaucoup de succès dès sa sortie, puis la courbe ralentit progressivement.

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En 2024, nous n'avons produit qu'1 million de pièces pour Le Volume Révolution , ce qui n'est rien pour nous puisqu'au début, nous produisions 1 million de pièces par mois . C'est donc une énorme différence.

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Mais si vous demandez à quelqu'un dans le monde qui travaille pour une entreprise comme Erpro s'il produit un million de pièces par an pour un seul produit, personne ne vous répondra par l'affirmative.

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Vous êtes donc définitivement leader du marché à cet égard. Vous avez évoqué l’intensification des opérations pour atteindre ces sommets vertigineux de production d’un million de brosses, que ce soit par mois ou par an. Quels conseils donneriez-vous aux petites entreprises qui cherchent à intensifier leurs opérations et à se lancer dans la production de masse grâce à l'impression 3D ?

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Pour être honnête, il n’y a qu’un seul conseil clé :trouver une analyse de rentabilisation dans laquelle la fabrication additive apporte suffisamment de valeur pour passer d’un procédé conventionnel – le moulage par injection, par exemple – à la fabrication additive. Si vous n'apportez pas de valeur, le match est terminé.

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Par exemple, si vous prenez la voiture Alpine avec le siège imprimé en 3D, cela apporte un peu de confort, il n'y a pas de fatigue du matériau, vous avez une ventilation naturelle car elle est complètement creuse, pour que l'air puisse passer facilement dans les sièges. Vous n'avez pas besoin de pompe pour pousser l'air et rafraîchir le siège, et dans la chaleur de l'été, vous n'avez pas le dos en sueur contre le siège auto.

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Vous pouvez donc trouver de nombreux avantages en utilisant la fabrication additive, mais vous devez en trouver suffisamment car, en fin de compte, cela coûte généralement plus cher qu'avec les méthodes conventionnelles. Mais si vous apportez suffisamment de valeur, les gens l'achèteront.

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Par exemple, prenons Porsche (même si ce n'est pas un cas d'utilisation chez Erpro).

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Si vous avez le temps, regardez cette vidéo, c'est juste incroyable.

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Ils expliquent avoir construit une grande partie des sièges grâce à la fabrication additive. Bien sûr, cela coûtera peut-être 10 à 20 fois le prix de la mousse normale que l’on trouve sur un siège d’auto. C'est une option que vous pouvez avoir sur les GT2 et GT3, pour une voiture de course plus sportive.

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J'ai entendu dire que 80 % des gens choisissent cette option et que cela coûte environ 10 000 €. Mais la valeur que cette option apporte à la voiture et à l'utilisateur est si importante que les gens la souhaitent.

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Donc pour être honnête, c'est très simple. Trouvez simplement suffisamment de valeur, et vous passerez ensuite à la production.

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Exactement :si vous le construisez, ils viendront. J'ai vu hier (04/01/2025) sur LinkedIn que Erpro a sorti un poisson d'avril -

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En anglais, est-ce que vous appelez ça un poisson d’avril ? J'ai eu cette conversation avec ma fille hier alors qu'elle apprend l'anglais à l'école.

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Oui, un poisson d’avril ! Dans votre article, vous avez plaisanté sur la construction par Erpro d’une tour Eiffel à New York – ce n’est évidemment pas prévu, mais je me demandais à quoi ressembleraient les progrès d’Erpro dans les cinq prochaines années ? Où voyez-vous l’entreprise évoluer dans un avenir proche ?

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Pour être honnête, chaque année, nous avons de plus en plus de clients qui demandent la fabrication additive comme solution de production. De plus en plus, notre chiffre d'affaires passe du prototypage rapide vers la série.

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C’est la principale transformation que nous vivons. Aujourd’hui, la technologie n’est pas toute nouvelle, mais elle reste nouvelle, toujours en évolution et en évolution. Mais je suis sûr que dans cinq ans, ce sera conventionnel.

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Aujourd’hui, on fait toujours la distinction entre technologie conventionnelle et fabrication additive. Je pense que dans cinq ou dix ans, ce genre de peines disparaîtra. Nous cesserons de faire cette distinction. Dans un avenir proche, l'utilisation de ce type de technologie pour la production sera courante.

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Ce n'est pas la principale technologie utilisée dans la production, mais une autre.

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Aujourd’hui, la fabrication additive est trop lente. Mais cela crée un espace pour devenir une méthode de production.

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Nous sommes prêts et désireux d’être une entreprise qui utilise la fabrication additive pour la production. Nous avons commencé cela il y a dix ans et je suis sûr que dans dix ans, la FA sera une méthode de production conventionnelle.

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À propos d'AMFG

En 2023, Erpro Group et AMFG ont annoncé le début de leur partenariat stratégique, unissant les opérations et l'expertise innovantes de fabrication additive d'Erpro avec le principal logiciel MES et de flux de travail d'AMFG.

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Avec plus de 500 implémentations réussies dans 35 pays et dans un large éventail de secteurs, nous sommes spécialisés dans la manière de permettre aux entreprises d'intégrer avec succès nos logiciels pour la production FA et CNC dans leurs processus de fabrication plus larges et de faire évoluer leurs opérations FA.

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