Comment les fixations imprimées 3D font gagner du temps en atelier : exploiter le nylon durci et les pièces renforcées fibre

Dans de nombreux flux de fabrication, le vrai défi n'est pas de construire le composant — c'est de créer les fixations qui le maintiennent. Prenez le cintrage de tubes, par exemple, un incontournable de tout, des châssis Formula SAE aux meubles sur mesure. Les pinces rectangulaires standard compriment le tube et ne fournissent que deux points de contact, rendant les cintrages imprécis et potentiellement dommageables pour la pièce.

Lorsqu'un banc de cintrage dédié n'est pas disponible, l'alternative est de fabriquer une fixation sur mesure sur une fraiseuse. Bien que faisable, cette approche est souvent coûteuse et chronophage, et la fixation doit être conçue pour éviter de marquer le tube.

Le Nylon Durci de Markforged, renforcé de fibres de carbone ou d'autres fibres, offre une solution. Ces pièces sont résistantes, non marquantes et peu coûteuses à produire en interne. Le Dr Keith Durand, ingénieur mécanique senior chez Markforged, a exploité ce matériau pour concevoir et construire son propre cor d'harmonie.

Les fixations sur mesure de Durand — allant de barres de triche renforcées fibre à des profils de serrage sur mesure — ont réduit les coûts de façon spectaculaire. L'usinage des mêmes composants en nylon aurait coûté 521,71 $ ; l'impression 3D en interne a ramené le prix final à seulement 42,12 $, une économie d'un ordre de grandeur.

Les fixations, gabarits et mors doux sont souvent négligés jusqu'à la fin de la phase de conception, pourtant ce peuvent être les outils les plus chronophages à produire. Un mors doux complexe qui doit maintenir une pièce délicate pour le perçage peut prendre des heures d'usinage CNC ou manuel — du temps qui pourrait être mieux utilisé sur l'opération principale.

C'est là que l'imprimante 3D Mark Two brille. En ajoutant un kit d'outils fiable et non marquant au sol de l'atelier, les machinistes peuvent remplacer les fixations sur mesure encombrantes ou coûteuses par des alternatives imprimées 3D légères et durables. Le résultat ? Configuration plus rapide, temps d'arrêt machine réduit et économies de coûts significatives.

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