Réduisez les goulots d'étranglement avec 5 outils simples

"Je suis trop occupé à sortir des produits pour me concentrer sur une vue d'ensemble."

« Je porte tellement de chapeaux ; Je n'ai pas le temps de travailler sur de nouvelles initiatives."

"Je ne peux pas cette semaine. Je suis par terre à éteindre des incendies. »

Cela ressemble-t-il à votre entreprise ?

Les leaders régionaux de la fabrication dans divers secteurs ont déclaré qu'ils sont plus que jamais occupés à aider à satisfaire les clients. En fait, ils sont tellement occupés qu'ils ont remarqué que des goulots d'étranglement se développaient à divers endroits au sein des opérations de leur entreprise. Il est maintenant temps de corriger ces goulots d'étranglement ! Vous trouverez ci-dessous cinq outils à sécurité intégrée que les experts en amélioration continue de DVIRC aident les chefs d'entreprise à mettre en œuvre pour réduire les délais et permettre à plus de travail de se déplacer efficacement grâce aux mêmes ressources :

• Réduire le cycle et le temps de changement (réduction de la configuration) :les chefs d'entreprise passent souvent un temps considérable à effectuer des essais, à effectuer des ajustements et à déplacer des matériaux. La mise en œuvre d'un processus d'amélioration simple mais crucial appelé échange de matrices en une seule minute (SMED) peut considérablement aider à améliorer les temps de changement/configuration en analysant chaque élément du changement pour voir s'il peut être éliminé, déplacé, simplifié ou rationalisé. L'essence du système SMED est de convertir autant d'étapes de changement que possible en « externes » (effectuées pendant que l'équipement fonctionne), et de simplifier et de rationaliser les étapes restantes. Le nom Single-Minute Exchange of Dies vient de l'objectif de réduire les temps de changement aux chiffres "simples" (c'est-à-dire moins de 10 minutes). Pensez à une fosse de voiture de course !
• Value Stream Mapping :la cartographie des flux de valeur (VSM) est un outil incroyable que vous pouvez utiliser pour identifier les opportunités de réduire les délais, les coûts et la mauvaise qualité. VSM comprend la cartographie du chemin de production d'un produit du début à la fin, le dessin d'une représentation visuelle de chaque processus dans les flux de matériaux et d'informations, puis le dessin d'une carte - un état futur - qui illustre comment la valeur doit circuler. Suivre ces étapes vous permettra ensuite de développer une liste hiérarchisée d'éléments d'amélioration que vous et votre équipe pouvez traiter. Une chaîne de valeur est bien plus qu'un simple processus ou usine de fabrication ; il comprend tous les processus, des matières premières au client.
• Fabrication cellulaire/en flux :l'établissement d'un flux approprié dans votre processus de fabrication est essentiel pour répondre à la demande des clients et produire de la manière la plus efficace. La fabrication cellulaire peut permettre à votre entreprise d'équilibrer les opérations avec un « Takt Time » (la cadence à laquelle un produit fini doit être achevé pour répondre à la demande des clients) qui élimine les goulots d'étranglement dans le processus et répond à la demande des clients en reliant les opérations manuelles et celles de la machine dans la combinaison la plus efficace pour maximiser le contenu à valeur ajoutée et minimiser les déchets.

Systèmes Kanban Pull :un système Kanban Pull, par opposition à un système Push, tente de contrôler et d'améliorer le flux de travail en allouant des ressources uniquement lorsqu'il y a une demande et lorsque la capacité est disponible, et non en fonction de la demande prévue. Le principal avantage de la planification par tirage est d'éviter les stocks excédentaires et le gaspillage, ainsi que les frais généraux nécessaires pour gérer cet inventaire excédentaire. "

Kanban", le mot japonais pour "signe visuel" est utilisé pour signaler les étapes d'un processus de fabrication. Kanban est un système visuel permettant de gérer le travail tout au long d'un processus. Il visualise à la fois le processus (le flux de travail) et le travail réel passant par ce processus. L'objectif de Kanban est d'identifier les goulots d'étranglement potentiels dans votre processus et de les corriger afin que le travail puisse s'y dérouler de manière rentable à une vitesse ou à un débit optimaux. Il standardise également les signaux et affine les processus, ce qui aide à réduire les déchets et à maximiser la valeur.

Programme 5S :5S est un système composé de cinq étapes pour créer un contrôle de processus visuel et durable. Une fois mis en œuvre, les 5S créeront une normalisation et amélioreront l'organisation de votre lieu de travail. Les cinq étapes incluent :

1. Trier :en cas de doute, jetez-le
2. Mettre en ordre :une place pour chaque chose, et chaque chose à sa place
3. Brillance :inspecter par le nettoyage
4. Standardiser :tout le monde suit les mêmes processus et procédures
5. Durabilité :Intégrez les 5S à la procédure de travail quotidienne de votre entreprise

Il est maintenant temps de corriger vos goulots d'étranglement pour utiliser efficacement vos ressources. DVIRC peut vous aider !

Grâce à ses services de conseil et ses cours, DVIRC a travaillé avec des entreprises de tailles et de fonctions variées sur des stratégies Lean et d'amélioration continue. Pour en savoir plus sur ces services et sur les autres services offerts par DVIRC, contactez-nous dès aujourd'hui.