Éliminer les goulots d'étranglement de production : 5 outils éprouvés pour l'efficience manufacturière

« Je suis trop occupé à sortir les produits pour me concentrer sur la vision d'ensemble. »

« Je porte tant de casquettes ; je n'ai pas le temps de travailler sur de nouvelles initiatives. »

« Je ne peux pas cette semaine. Je suis sur le terrain à éteindre des incendies. »

Cela ressemble-t-il à votre entreprise ?

Les leaders manufacturiers régionaux de secteurs variés expriment qu'ils sont, plus que jamais, occupés à satisfaire les clients. Ils sont si occupés qu'ils ont remarqué des goulots d'étranglement se développer à divers endroits de leurs opérations. C'est le moment de corriger ces goulots ! Voici cinq outils infaillibles que les experts en Amélioration Continue de DVIRC aident les dirigeants à implémenter pour réduire les délais et permettre à plus de travail de circuler efficacement à travers les mêmes ressources :

• Réduire les temps de cycle et de changement de série (Réduction de setup) : Les dirigeants passent souvent un temps considérable en essais, ajustements et déplacements de matériaux. Implémenter un processus d'amélioration simple mais crucial appelé SMED (Single Minute Exchange of Dies) peut améliorer dramatiquement les temps de changement de série/setup en analysant chaque élément du changement pour voir s'il peut être éliminé, déplacé, simplifié ou rationalisé. L'essence du SMED est de convertir un maximum d'étapes de changement en « externes » (effectuées pendant que l'équipement tourne), et de simplifier et rationaliser les étapes restantes. Le nom « Single-Minute Exchange of Dies » vient de l'objectif de réduire les temps de changement aux « unités » (moins de 10 minutes). Pensez à un stand de course !
• Cartographie de la chaîne de valeur (Value Stream Mapping - VSM) : La VSM est un outil incroyable pour identifier les opportunités de réduire les délais, les coûts et la mauvaise qualité. Elle inclut la cartographie du parcours de production d'un produit du début à la fin, le dessin d'une représentation visuelle de chaque processus dans les flux de matière et d'information, puis le dessin d'une carte — un état futur — illustrant comment la valeur devrait circuler. Suivre ces étapes permet de développer une liste priorisée d'améliorations que vous et votre équipe pouvez adresser. Une chaîne de valeur est bien plus qu'un seul processus ou usine ; elle inclut tous les processus de la matière première au client.
• Fabrication cellulaire / à flux tendu : Établir un flux proper dans votre processus de fabrication est essentiel pour répondre à la demande client et produire de la manière la plus efficiente. La fabrication cellulaire permet à votre entreprise d'équilibrer les opérations sur un « Takt Time » (le rythme auquel un produit fini doit être complété pour satisfaire la demande client) qui élimine les goulots d'étranglement et répond à la demande en liant opérations manuelles et machines dans la combinaison la plus efficiente pour maximiser le contenu à valeur ajoutée et minimiser le gaspillage.

Systèmes Kanban Pull : Un système Kanban Pull, par opposition à un système Push, tente de contrôler et d'améliorer le flux de travail en allouant les ressources seulement quand il y a de la demande et de la capacité disponible, pas sur la base de la demande prévisionnelle. Le bénéfice principal de l'ordonnancement pull est d'éviter les stocks excédentaires et le gaspillage, ainsi que les frais généraux pour gérer cet excès. « Kanban », le mot japonais pour « signal visuel », est utilisé pour signaler les étapes d'un processus de fabrication. Kanban est un système visuel pour gérer le travail au fil du processus. Il visualise à la fois le processus (le flux de travail) et le travail réel qui le traverse. L'objectif de Kanban est d'identifier les goulots d'étranglement potentiels et de les corriger pour que le travail puisse circuler de manière rentable à une vitesse ou un débit optimal. Il standardise aussi les signaux et affine les processus, ce qui aide à réduire le gaspillage et maximiser la valeur.

Programme 5S : Le 5S est un système en cinq étapes pour créer un contrôle de processus visuel et durable. Une fois implémenté, le 5S crée de la standardisation et améliore l'organisation de votre lieu de travail. Les cinq étapes incluent :

1. Seiri (Trier) : en cas de doute, jetez-le
2. Seiton (Ranger) : Une place pour chaque chose, et chaque chose à sa place
3. Seiso (Nettoyer) : Inspecter par le nettoyage
4. Seiketsu (Standardiser) : Tout le monde suit les mêmes processus et procédures
5. Shitsuke (Soutenir) : Faire du 5S une partie de la procédure quotidienne de l'entreprise

C'est le moment de corriger vos goulots d'étranglement pour utiliser efficacement vos ressources. DVIRC peut vous aider !

Grâce à ses services de conseil et formations, DVIRC a travaillé avec des entreprises de tailles et fonctions variées sur les stratégies Lean et Amélioration Continue. Pour en savoir plus sur ces services et d'autres qu'offre DVIRC, contactez-nous aujourd'hui.