Comment les fabricants peuvent contrer l'incertitude économique par des contrôles de coûts stratégiques

La communauté manufacturière dans la plupart des secteurs est très occupée avec les affaires clients, les plus fortes depuis longtemps. Cependant, l'incertitude sur ce que l'an prochain apportera côté business émerge avec un ralentissement économique attendu, impacts des guerres tarifaires/commerciales, pénurie de main-d'œuvre et hausses de salaires, pour n'en citer que quelques-uns. Les fabricants ont peu de contrôle sur ces enjeux, mais un domaine qu'ils peuvent maîtriser est le coût à l'intérieur de leurs quatre murs, tant en production qu'au bureau.

Comment les fabricants peuvent-ils gérer les coûts pour atténuer l'impact de ces facteurs qu'ils maîtrisent peu ? Voici cinq outils de base de « blocage et plaquage » que toute entreprise devrait être capable de mettre en œuvre pour réduire les coûts.

1. Réduire les temps de cycle et de changement de série (Réduction de setup) : Pensez à une équipe de stand de course qui veut minimiser le temps d'arrêt au stand — c'est ce qu'on veut faire avec le changement de série d'une pièce/produit à l'autre. Aussi appelé SMED (Single Minute Exchange of Dies), il peut réduire dramatiquement le temps de changement, libérant de la capacité pour produire plus de pièces. Chaque étape du processus de changement est catégorisée comme pouvant être faite pendant que le travail précédent tourne encore, ou seulement une fois le travail précédent terminé. Cette analyse seule peut réduire dramatiquement le temps de changement. L'essence du SMED est de convertir un maximum d'étapes en « externes » (pendant que l'équipement tourne), et de simplifier et rationaliser les restantes. L'objectif : réduire les temps de changement aux « unités » (moins de 10 minutes).
2. Cartographie de la chaîne de valeur (Value Stream Mapping - VSM) : La VSM est un outil incroyable pour identifier les opportunités de réduire les délais, les coûts et la mauvaise qualité. Elle inclut la cartographie du parcours de production d'un produit du début à la fin, le dessin d'une représentation visuelle de chaque processus dans les flux de matière et d'information, puis le dessin d'une carte — un état futur — illustrant comment la valeur devrait circuler. Suivre ces étapes permet de développer une liste priorisée d'améliorations que vous et votre équipe pouvez adresser. Une carte de chaîne de valeur peut servir pour un processus entier — commande client à livraison — ou pour un segment de processus. C'est l'un des outils les plus puissants pour fabricants et entreprises de services. Chaque entreprise devrait avoir plusieurs membres d'équipe formés à cela.
3. Fabrication cellulaire / à flux tendu : Établir un flux proper dans votre processus de fabrication est essentiel pour répondre à la demande client et produire de la manière la plus efficiente. La fabrication cellulaire permet à votre entreprise d'équilibrer les opérations pour réduire les coûts en éliminant les goulots d'étranglement et en répondant à la demande en liant opérations manuelles et machines dans la combinaison la plus efficiente pour maximiser le contenu à valeur ajoutée et minimiser le gaspillage.
4. Systèmes Kanban Pull : Un système Kanban Pull, par opposition à un système Push, tente de contrôler et d'améliorer le flux de travail en allouant les ressources seulement quand il y a de la demande et de la capacité disponible, pas sur la base de la demande prévisionnelle. Le bénéfice principal de l'ordonnancement pull est la réduction des coûts en évitant les stocks excédentaires et le gaspillage, ainsi que les frais généraux pour gérer cet excès.
5. Programme 5S : Le 5S est un système en cinq étapes pour créer un contrôle de processus visuel et durable. Une fois implémenté, le 5S crée de la standardisation et améliore l'organisation de votre lieu de travail, la sécurité et réduit les coûts. Les cinq étapes incluent :
   1. Trier : en cas de doute, jetez-le
   2. Ranger : Une place pour chaque chose, et chaque chose à sa place
   3. Nettoyer : Inspecter par le nettoyage
   4. Standardiser : Tout le monde suit les mêmes processus et procédures
   5. Soutenir : Faire du 5S une partie de la procédure quotidienne de l'entreprise

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