Les économies incertaines nécessitent une action défensive de réduction des coûts

La communauté manufacturière dans la plupart des secteurs est très occupée par les affaires des clients, qui ont été les plus fortes de mémoire récente. Cependant, l'incertitude de ce que l'année prochaine apportera aux entreprises fait surface avec un ralentissement attendu de l'économie, des impacts de guerre tarifaire/commerciale, des pénuries de main-d'œuvre et des augmentations de salaire, pour n'en nommer que quelques-uns. Les fabricants ont peu de contrôle sur ces problèmes, mais un domaine que les fabricants peuvent contrôler est le coût dans les quatre murs d'un fabricant, à la fois dans la zone de production et au bureau.

Comment les fabricants peuvent-ils gérer les coûts pour aider à atténuer l'impact de ces problèmes sur lesquels on a peu de contrôle ? Vous trouverez ci-dessous cinq outils de base de « blocage et d'attaque » que chaque entreprise devrait avoir la capacité de faire pour réduire les coûts.

1. Réduire le temps de cycle et de changement (réduction de la configuration) :pensez à une équipe de stand de voiture de course qui souhaite minimiser le temps que la voiture passe pour un arrêt au stand - c'est ce que nous voulons faire avec le changement d'une pièce/ produit à un autre. Également appelé SMED (échange de matrices en une minute) peut réduire considérablement les changements au fil du temps, offrant ainsi une plus grande capacité de production de pièces. Chaque étape du processus de changement est définie comme une étape pouvant être effectuée pendant que le travail précédent est toujours en cours d'exécution ou ne peut être effectuée que lorsque le travail précédent est terminé. Cette analyse à elle seule peut réduire considérablement le temps de changement. L'essence du système SMED est de convertir autant d'étapes de changement que possible en « externes » (effectuées pendant que l'équipement fonctionne), et de simplifier et de rationaliser les étapes restantes. Le nom Single-Minute Exchange of Dies vient de l'objectif de réduire les temps de changement aux chiffres "simples" (c'est-à-dire moins de 10 minutes).
2. Value Stream Mapping :la cartographie des flux de valeur (VSM) est un outil incroyable que vous pouvez utiliser pour identifier les opportunités de réduire les délais, les coûts et la mauvaise qualité. VSM comprend la cartographie du chemin de production d'un produit du début à la fin, le dessin d'une représentation visuelle de chaque processus dans les flux de matériaux et d'informations, puis le dessin d'une carte - un état futur - qui illustre comment la valeur doit circuler. Suivre ces étapes vous permettra ensuite de développer une liste hiérarchisée d'éléments d'amélioration que vous et votre équipe pouvez traiter. Une cartographie de la chaîne de valeur peut être utilisée pour l'ensemble d'un processus - de la commande client à la livraison ou pour un segment d'un processus entier - l'un des outils les plus puissants disponibles pour les fabricants et pour les entreprises de services. Il s'agit d'un outil pour lequel chaque entreprise devrait avoir plusieurs membres de son équipe formés.
3. Fabrication cellulaire/en flux :l'établissement d'un flux approprié dans votre processus de fabrication est essentiel pour répondre à la demande des clients et produire de la manière la plus efficace. La fabrication cellulaire peut permettre à votre entreprise d'équilibrer les opérations qui réduisent les coûts en éliminant les goulots d'étranglement dans le processus et en répondant à la demande des clients en liant les opérations manuelles et machine dans la combinaison la plus efficace pour maximiser le contenu à valeur ajoutée et minimiser les déchets.
4. Systèmes Kanban Pull :un système Kanban Pull, par opposition à un système Push, tente de contrôler et d'améliorer le flux de travail en allouant des ressources uniquement lorsqu'il y a une demande et lorsque la capacité est disponible, et non en fonction de la demande prévue. Le principal avantage de la planification par tirage est la réduction des coûts en évitant les stocks excédentaires et le gaspillage, ainsi que les frais généraux nécessaires pour gérer ces stocks excédentaires.
5. Programme 5S : 5S est un système composé de cinq étapes pour créer un contrôle de processus visuel et durable. Une fois mis en œuvre, les 5S créeront une normalisation et amélioreront l'organisation de votre lieu de travail, la sécurité et réduiront les coûts. Les cinq étapes comprennent :
   1. Trier :en cas de doute, jetez-le
   2. Mettre en ordre :une place pour chaque chose, et chaque chose à sa place
   3. Brillance :inspecter par le nettoyage
   4. Standardiser :tout le monde suit les mêmes processus et procédures
   5. Durabilité :Intégrez les 5S à la procédure de travail quotidienne de votre entreprise

Il est maintenant temps de corriger vos goulots d'étranglement pour utiliser efficacement vos ressources. DVIRC peut vous aider !
Grâce à ses services de conseil et ses cours de formation, DVIRC a travaillé avec des entreprises de tailles et de fonctions différentes sur les stratégies Lean et d'amélioration continue .

Depuis 1988, DVIRC a aidé 2 300 fabricants à réaliser plus de 6 800 projets. Nous avons aidé nos clients à générer une valeur ajoutée substantielle, notamment :
1,8 milliard de dollars de ventes nouvelles et conservées
383 millions de dollars d'économies de coûts
270 millions de dollars d'investissements