Dunlop Systems accélère la production d'outillage grâce à l'impression 3D — Entretien avec Mark Statham

Gabari, fixations et autres outillages forment l'épine dorsale de tout atelier de production. Pourtant, il n'est pas rare que ces outils prennent des semaines à produire, créant des goulets d'étranglement qui paralysent tout le flux de travail.

Pour éliminer ces retards, Dunlop Systems and Components, spécialiste britannique de la fabrication automobile, a adopté l'impression 3D fin 2018. En neuf mois, l'entreprise imprimait des pièces d'outillage et prototypes en quelques jours seulement, réduisant les délais de semaines à quelques heures.

Dans cet entretien, le Responsable Production et Ingénierie Mark Statham explique comment l'entreprise a adopté la fabrication additive et les bénéfices concrets qu'elle apporte à ses opérations.

Parlez-nous de Dunlop Systems and Components

Dunlop Systems remonte aux origines de l'entreprise Dunlop des années 1960, produisant initialement des systèmes de suspension pour des véhicules comme la Mini Metro. Au fil des décennies, l'entreprise s'est étendue aux solutions de suspension pneumatique pour grandes marques automobiles — Land Rover, GM, Isuzu, Renault, camions spéciaux — et s'est aventurée dans des marchés de niche, notamment les ambulances et véhicules accessibles aux fauteuils roulants.

En 2014, Dunlop a emménagé dans une installation construite sur mesure, permettant le lancement de la marque Dunlop Systems et l'ouverture à de nouveaux segments de marché.

Quels types de clients et industries Dunlop dessert-il ?

Principalement, Dunlop dessert le secteur automobile, fournissant des suspensions haut de gamme pour Land Rover, Discovery et autres marques premium, ainsi que des pièces pour Renault et Dennis Specialist Vehicles. L'entreprise soutient aussi l'industrie ferroviaire — Bombardier est un client clé — en produisant des valves et autres composants. De plus, les unités de suspension Dunlop sont utilisées pour le levage de machines industrielles et la suppression des vibrations, et même dans les soufflets de manèges de fête foraine, démontrant l'étendue de son alcance.

Qu'est-ce qui a poussé l'entreprise à envisager la fabrication additive ?

La demande clients pour des délais plus courts, du concept au démarrage de production, a mis en lumière le besoin de cycles conception-fabrication plus rapides. Avec des budgets serrés et le souhait de financer de nouveaux projets de développement, Mark Statham a identifié l'impression 3D comme une solution rentable pouvant réduire les coûts d'outillage et accélérer le time-to-market.

A-t-il été difficile d'obtenir l'adhésion pour la fabrication additive ?

Les ingénieurs conception avaient déjà expérimenté l'impression 3D quelques années plus tôt, mais les premiers essais révélaient que les matériaux existants ne pouvaient pas répondre aux exigences d'endurance des suspensions à haut kilométrage de Dunlop. Un séminaire Markforged en 2019 a présenté des matériaux composites avancés et des cas d'usage réels, convainquant le directeur de soutenir un programme pilote.

Mark a construit un tableur d'analyse de coûts, identifiant environ 100 pièces d'outillage qui pourraient bénéficier de l'impression sur site. En tenant compte des coûts d'achat et d'exploitation, le retour sur investissement était projeté à deux ans — un chiffre qui a accéléré la prise de décision et mené à une livraison d'imprimante sous trois semaines.

Comment s'est passé le déploiement initial ?

Dans l'heure suivant l'arrivée de l'imprimante, l'équipe a commencé avec les articles d'outillage les plus critiques. Ils ont priorisé des remplacements simples à fort impact — comme des gabarits en nylon blanc — et les ont imprimés en Onyx noir de Markforged, offrant une résistance supérieure et une usure réduite.

Traditionnellement, remplacer un outil prenait 2–3 semaines du devis à la livraison. Le nouveau flux de travail a réduit cela à quelques heures, améliorant dramatiquement la productivité de l'atelier et démontrant un ROI tangible à la direction.

Votre usage de l'impression 3D a-t-il évolué sur les neuf mois ?

Oui. L'équipe imprime maintenant des pièces complexes et haute performance, incluant des assemblages à emboîtement et pinces sur mesure. Ils ont développé une technique de collage en 3 étapes assurant l'intégrité structurelle tout en gardant un poids faible.

Pour des clients de niche — comme les fabricants de véhicules accessibles aux fauteuils roulants — Dunlop peut maintenant fournir de l'outillage sur mesure, à la fois rentable et adapté à des budgets serrés. L'imprimante produit aussi des composants prototypes pour les équipes conception et qualité, réduisant le besoin d'usinage CNC coûteux.

L'expertise interne a-t-elle été un défi ?

Le département, composé de cinq membres, a rapidement maîtrisé les capacités de l'imprimante et étendu l'usage à d'autres départements. Le contrôle qualité utilise maintenant des gabarits imprimés en 3D, et l'équipe conception s'appuie sur des prototypes rapides pour la validation de concepts.

Si l'impression 3D reste idéale pour le développement, la production à grande échelle de millions d'unités nécessite encore le moulage traditionnel. Dunlop explore une approche hybride, utilisant l'outillage imprimé en 3D pour accélérer la conception des moules, puis passant au moulage par injection pour les volumes.

Quelle est la vision de Dunlop pour l'impression 3D à l'avenir ?

Court terme : Remplacer la ligne d'outillage actuelle sur les 12–18 prochains mois en utilisant des composants imprimés en 3D intégrant du renfort fibre de carbone pour une résistance accrue.

Long terme : Évaluer l'impression 3D pour les pièces legacy, comme les valves de nivellement des années 1960 utilisées par Virgin Trains et Bombardier, qui pourraient être rénovées ou refabriquées pour réduire la ferraille et améliorer la fiabilité. De plus, Dunlop explore des options de recyclage pour les moules usés, tirant parti de la fabrication additive pour créer des sections de moules de remplacement à la demande.

Que réserve la prochaine année pour Dunlop ?

2026 verra le lancement d'une nouvelle plateforme véhicule électrique et de systèmes ECAS étendus chez les OEM, tous certifiés IATF 16949. L'après-vente restera un axe central, aux côtés du développement de composants anti-vibration pour applications industrielles.

Pour répondre à la demande croissante, Dunlop prévoit d'acquérir une seconde imprimante 3D plus grande, doublant la capacité de production et permettant des délais encore plus courts pour l'outillage et les prototypes.

Pour en savoir plus sur Dunlop Systems, visitez : https://www.dunlopsystems.com/