Philip DeSimone, cofondateur de Carbon, sur l'industrialisation de l'impression 3D pour la production de volume

Depuis sa création en 2013, Carbon est passé de startup de niche à leader de la fabrication additive valorisé à plus de 1,7 milliard $. Sa technologie exclusive Digital Light Synthesis™ (DLS) alimente désormais la production pour l'aérospatiale, l'automobile, les biens de consommation et le médical. Des clients prestigieux comme adidas, Ford Motor Company et Lamborghini témoignent de la capacité de l'entreprise à transformer une technologie de rupture en solutions prêtes pour le marché.

Nous nous sommes entretenus avec Philip DeSimone, cofondateur et VP Business Development de Carbon, sur la technologie, la stratégie de croissance et les ambitions futures de l'entreprise.

Réinventer la production polymère

« Notre objectif est de réinventer la manière dont les produits polymères sont conçus, ingéniés, fabriqués et livrés », déclare DeSimone. « La Digital Light Synthesis est le cœur de cette vision. »

Présentée pour la première fois en 2015 lors d'un TED Talk par le CEO Dr. Joseph DeSimone, la DLS exploite la lumière et l'oxygène pour polymériser de la résine liquide en pièces complexes. La lumière est projetée à travers une membrane perméable à l'oxygène dans une cuve de résine photopolymérisable UV, et un bain de post-polymérisation programmé définit les propriétés mécaniques, livrant des composants durables et hautes performances avec une excellente finition de surface et une résistance isotrope — le tout à un coût inférieur aux méthodes traditionnelles.

DeSimone souligne que la fabrication numérique offre une flexibilité sans précédent : personnalisation de masse, stocks à la demande, et designs auparavant impossibles avec l'outillage conventionnel. « Une fois qu'une entreprise passe au numérique, elle ne peut plus revenir en arrière », affirme-t-il.

« L'impression 3D débloque de nouvelles opportunités business — personnalisation de masse, stocks à la demande, et designs de produits autrefois infaisables. Elle change fondamentalement la collaboration entre designers, ingénieurs et équipes, en éliminant les contraintes conventionnelles. »

Du prototypage à la production de volume

L'industrie a basculé du prototypage rapide vers la production évolutive. Les fabricants de machines doivent délivrer vitesse et précision répondant aux standards de l'industrie.

La dernière imprimante L1 de Carbon — sa première depuis la M2 de 2017 — incarne cette évolution. Conçue pour la fabrication de volume, la zone de construction de la L1 est cinq fois plus grande que sa devancière, permettant la production de multiples pièces par cycle. L'équipementier Riddell est un adopteur précoce, utilisant la L1 pour produire des doublures de casque personnalisées imprimées en 3D pour les joueurs de NFL.

Dans l'automobile, les capacités de la L1 ont été démontrées au Salon de l'Auto d'Amérique du Nord 2019, où Carbon et Ford ont présenté des leviers de CVC, bouchons auxiliaires Raptor et étriers de frein Mustang GT500 imprimés en 3D. La collaboration a permis une réduction de 60 % du poids, 50 % du délai et 90 % d'économies sur l'étrier Mustang et le levier de CVC respectivement.

L'exemple le plus visible du potentiel de production de masse est le partenariat avec adidas. La technologie DLS de Carbon a permis la production de semelles intermédiaires Futurecraft 4D, avec un objectif de 100 000 paires en 2019 et une montée en puissance à des millions dans les années à venir. « La production de masse est rendue possible par notre imprimante L1, conçue pour des produits spécialisés à grande échelle », explique DeSimone.

Les partenariats stratégiques comme moteur de croissance

DeSimone insiste sur le fait que les partenariats sont au cœur du succès de Carbon. « Chaque accord d'abonnement est un partenariat qui couvre l'ensemble du cycle de vie de production », dit-il. « Nous travaillons côte à côte, jour après jour, pour transformer le potentiel en réalité. »

Les collaborations traversent les industries — de l'automobile aux biens de consommation en passant par le médical — permettant à Carbon de présenter des pièces de qualité ingénierie pour applications finales et de prouver la viabilité de la fabrication additive à l'échelle.

Innovation matériaux

L'approche duale de Carbon en développement matériaux — validation d'innovations tierces et création de résines exclusives — assure que la plateforme DLS peut répondre aux exigences diversifiées de l'industrie. Dans l'automobile, l'époxy haute résistance EPX 82 a été utilisé pour des pièces Ford ; dans le médical, la première résine de grade médical, Medical Polyurethane 100 (MPU 100), offre haute résistance, résistance à l'abrasion, biocompatibilité et stérilisabilité, idéale pour dispositifs à usage unique, outils chirurgicaux et prothèses.

Perspectives d'avenir

DeSimone estime que la prochaine décennie verra l'impression 3D passer du prototypage à la fabrication à pleine échelle, particulièrement sur le marché du moulage par injection polymère de 300 milliards $. Il envisage la fabrication numérique comme une solution combinant logiciel, matériel et matériaux pour rendre l'infaisable possible.

« La fabrication numérique aura un impact profond sur la production à pleine échelle, surtout dans le secteur polymère. Carbon démontrera ce qui est possible quand on intègre les innovations à travers toute la pile technologique. »

Avec une croissance à trois chiffres en 2018 et une projection similaire pour 2019, Carbon reste concentré sur l'expansion, de nouveaux partenariats et des applications avancées.

En savoir plus sur Carbon : https://www.carbon3d.com/

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