Quelle est l'analyse de rentabilisation du système d'exécution de fabrication additive dans la production de pièces de rechange ?

La fabrication additive de pièces de rechange ouvre de nouvelles opportunités commerciales pour les fabricants, telles que des coûts réduits, une disponibilité améliorée des pièces et une dépendance réduite à l'égard de la chaîne d'approvisionnement grâce à une production localisée.

Cependant, vous, en tant que responsable du département FA ou leader de l'innovation, savez que fournir des pièces imprimées en 3D de qualité à la demande et en petits lots est plus facile à dire qu'à faire.

Tout en s'efforçant d'assurer l'efficacité de la production, de réduire les coûts et d'augmenter les revenus, les entreprises doivent faire face à des défis uniques lorsqu'il s'agit de stocker des pièces de rechange 3D et de gérer leurs flux de production.

Enjeux de la fabrication additive de pièces détachées

Lorsque l'équipement tombe en panne, les pièces de rechange doivent être commandées et imprimées en 3D rapidement pour éviter des temps d'arrêt coûteux.

Pour que ce processus soit efficace et reproductible, vous avez besoin d'une base de données complète de fichiers AM et de données de production pour pouvoir facilement trouver, commander et produire des pièces de rechange à la demande.

Cependant, sans le bon système en place pour maintenir une telle base de données, vous commencerez rapidement à perdre du temps, à rechercher les fichiers et les informations nécessaires dans les dossiers partagés et les e-mails. En conséquence, les délais de livraison vont s'allonger et les gens qui attendent des pièces – plus frustrés.

Défis de gestion de la production

En attendant, la répétabilité du processus de fabrication additive reste votre plus grande préoccupation.

Cependant, un manque de traçabilité et de contrôle sur votre flux de production rend la qualité des pièces un processus ardu, et encore plus si votre système actuel ne permet pas d'accéder aux données de performance de la machine.

Les systèmes déconnectés et les processus manuels, comme les feuilles de calcul, ne peuvent pas prendre en charge une prise de décision rapide et, par conséquent, ne conviennent pas pour établir la transparence du flux de travail et l'accès en temps réel aux données.

Enfin, que vous soyez dans l'industrie automobile, ferroviaire ou lourde, vous sous-traitez probablement une partie substantielle de votre production de pièces détachées à des sous-traitants et fournisseurs pour pouvoir vous concentrer sur des projets proactifs et stratégiques.

Cependant, avec les pièces détachées imprimées en 3D, le flux de travail d'externalisation est souvent désorganisé et cloisonné, empêchant des communications précises et transparentes avec les fournisseurs.

Résoudre les défis de la fabrication additive de pièces détachées avec le logiciel Additive MES

1. Automatiser la commande de pièces détachées avec un catalogue de pièces numérique

Pour exceller dans la fabrication additive de pièces détachées, vous devez d'abord mettre en place un système qui vous permette de stocker les pièces sous forme de fichiers de conception dans un inventaire numérique.

Lorsque la pièce est nécessaire, vous pouvez simplement la trouver dans votre inventaire numérique, envoyer la conception à une imprimante 3D et la préparer en quelques heures.

Cette approche vous permettra non seulement de réduire les coûts d'entreposage, mais également de maintenir des opérations légères et agiles en fabriquant des pièces de rechange à la demande.

L'étape suivante consiste à garantir une commande facile des pièces de rechange.

Le logiciel Additive MES fournit une plate-forme unique permettant à la fois l'inventaire numérique et la gestion et le suivi centralisés des commandes.

Le fait de disposer d'un système unique pour stocker les pièces de rechange numériques AM permet de trouver aussi facilement et simplement que possible le fichier de conception et toutes les données nécessaires sur la pièce, comme le processus et le matériau requis. Ensuite, d'un simple clic, la commande peut être envoyée pour la production via le système MES, ce qui permet d'économiser énormément de temps et d'efforts.

Connexe : 4 façons dont l'inventaire numérique peut prendre en charge vos opérations de fabrication additive

2. Un meilleur contrôle de votre planification de production

Améliorer la traçabilité et la répétabilité de votre production de pièces de rechange repose sur l'automatisation.

La gestion du processus de production avec le logiciel MES ouvre la porte à un contrôle total sur la planification et l'ordonnancement de la production. Grâce à l'accès à des données telles que la disponibilité des machines en temps réel, les opérateurs d'atelier peuvent optimiser l'utilisation des machines, visualiser la capacité et réagir rapidement aux changements de planification.

De plus, la possibilité d'attribuer automatiquement des pièces aux travaux de construction en fonction du matériau, de la date de livraison ou du niveau de priorité réduit le risque d'erreurs et rationalise encore plus la planification.

Connexe : Comment le logiciel MES peut-il transformer la planification de la production pour la fabrication additive ?

3. Surveiller vos machines pour augmenter la productivité

Le logiciel MES additif avancé permet l'intégration avec vos machines.

Les principaux avantages de la connectivité de la machine sont la possibilité d'accéder aux données de la machine en direct, telles que les paramètres de traitement, l'utilisation de la machine et le taux de défaillance.

Grâce à l'intégration entre le matériel AM et le logiciel MES, vous pouvez établir un transfert transparent des données à chaque étape de la production AM.

Armé de données, vous pouvez plus facilement identifier les goulots d'étranglement, prévoir les problèmes de qualité des pièces et optimiser les processus, facilitant ainsi une plus grande fiabilité des processus et un contrôle qualité.

Connexe : Le PDG d'AMFG, Keyvan Karimi, sur l'importance de la connectivité dans le flux de travail AM

4. Digitaliser votre gestion du post-traitement et du contrôle qualité