Première pédale de frein entièrement en plastique pour voiture de sport électrique à batterie

Les produits semi-finis entièrement consolidés Tepex dynalite ont une matrice thermoplastique qui est généralement renforcée par des couches de tissu continu en fibre de verre. La pédale de frein de la voiture de sport électrique à batterie utilise une structure composite avec une matrice en nylon 6, qui contient des couches de fibres unidirectionnelles à l'intérieur et des couches de tissu avec des fibres disposées à des angles de 45° sur les deux couches de revêtement. Les couches internes confèrent au composant son excellente résistance à la traction et à la flexion.

Les rubans sont de fines bandes de plastique avec des systèmes de fibres continues à haute résistance et orientés unidirectionnellement intégrés dans la matrice thermoplastique. Plusieurs bandes avec des mèches en fibre de verre sont utilisées dans la pédale de frein pour renforcer la partie inférieure du composant. Les rubans et l'insert Tepex étant constitués de matrices plastiques compatibles entre eux, les rubans peuvent être simplement soudés sur l'insert Tepex à l'aide d'un laser. Il en résulte des stratifiés sur mesure avec des couches de fibres qui suivent avec précision les chemins de charge et sont adaptés aux exigences exactes des composants spécifiques à la charge. Les couches de revêtement de l'insert avec leurs couches de fibres à 45°, combinées aux bandes sur le dessus, assurent ainsi la haute résistance à la torsion de la pédale.

Dit Daniel Häffelin du Centre d'innovation de BOGE Elastmetall. « Cette structure de couche de fibres sur mesure et la combinaison de feuilles et de rubans organiques ont permis de réduire encore plus le poids de la pédale de frein tout en atteignant simultanément le niveau exceptionnellement élevé de caractéristiques mécaniques qui un tel composant critique pour la sécurité doit fournir. Il existe actuellement quatre conceptions différentes de pédales de frein en production de masse basées sur une version entièrement en plastique. Pour toutes les versions de composants, les chemins de charge sont également optimisés pour s'adapter aux différentes directions de torsion.

Les pédales de frein sont fabriquées selon un processus automatisé utilisant un moulage hybride dans des temps de cycle courts adaptés à une production à grande échelle. Le procédé intègre le drapage de l'insert Tepex et des bandes dans le processus de moulage par injection ultérieur. La première étape de fabrication consiste à aligner précisément les rubans à l'aide de systèmes de mesure optiques puis à les positionner sur l'insert Tepex pour qu'ils puissent y être soudés. Cet assemblage est thermoformé puis contre-moulé avec du nylon 66 par un procédé de moulage par injection.

Selon Vonberg, de nouvelles opportunités émergent dans le domaine des véhicules électriques pour les structures composites thermoplastiques avec une orientation des fibres sur mesure. « Des exemples d'applications pour les inserts Tepex comprennent les systèmes avant et les poutres de pare-chocs, les supports pour les modules électriques et électroniques, les coffres et les passages de roue de secours, les boîtiers et couvercles de batterie, les composants structurels de la section « serre » du véhicule et les garnitures structurelles dans la zone du soubassement. pour protéger la batterie."