UGIMA® 4104 QT650

L'UGIMA® 4104 présente une excellente tenue à la corrosion dans certains environnements. Sa résistance à la corrosion est typique de l'inox ferritique et se rapproche en tous points de celle du 4104; sa résistance à la corrosion est similaire à celle d'un acier inoxydable ferritique 430, mais elle est altérée par la forte teneur en soufre dans des environnements susceptibles de provoquer une corrosion par piqûres ou caverneuse.

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Ce grade convient à toutes les applications d'équipement de bureau.

L'utilisation d'UGIMA® 4104 est compatible avec tous les fluides, lubrifiants, huiles et graisses utilisés dans l'industrie de l'usinage.

Cependant, UGIMA® 4104 est déconseillé pour une utilisation en milieu marin et en milieu chimique fortement oxydant.

Une résistance optimale à la corrosion est obtenue lorsqu'une surface est exempte de toute trace d'huile d'usinage ou de particules étrangères (de fer par exemple).

L'UGIMA® 4104 est décapé de la même manière que l'acier ferritique 4104. Ceci s'applique également à la décontamination.

Remarque :la résistance à la corrosion d'un acier inoxydable dépend de nombreux facteurs liés à la composition de l'atmosphère corrosive (concentration en chlorures, présence ou absence d'agents oxydants, température, pH, agitation ou pas d'agitation, etc.), ainsi qu'à la préparation du matériau (surfaces exemptes de particules métalliques, état de surface tel que trempe, polissage, etc.). Des précautions doivent également être prises pour certains tests comme le test au brouillard salin (norme française NFX 41002) :par exemple, les étiquettes de marquage qui pourraient provoquer des coulures de corrosion et réduire le temps de résistance du test ne doivent pas être utilisées sur l'échantillon.

Les performances de l'UGIMA® 4104 en usinage sont exceptionnelles, du fait de l'optimisation de la population inclusionnaire. Ceci est vrai non seulement pour les très hautes vitesses et les conditions de coupe sévères, grâce au procédé UGIMA®, mais également pour les faibles vitesses et les conditions de coupe moins sévères, grâce aux nouvelles améliorations apportées par ce dernier développement. L'UGIMA® 4104 est donc particulièrement adapté au décolletage, car son usinabilité améliorée s'exerce dans une large gamme de conditions de coupe et d'usinages. Ses performances reposent sur une très bonne brise-copeaux, une durée de vie prolongée et un excellent état de surface.

Les conditions de coupe indiquées dans les tableaux ci-dessous sont celles que nous avons établies dans la phase d'essai du développement de l'UGIMA® 4104.

Si vous souhaitez utiliser la nuance au mieux pour vos composants et votre environnement de travail, contactez notre service technique.

UGIMA® 4104 a une structure ferritique douce après traitement jusqu'à environ 830°C. Au-dessus de cette température, il se forme de l'austénite qui se transforme en martensite par refroidissement :environ 50% de martensite maximum après traitement à environ 1100°C.

Forgeage :UGIMA® 4104 peut être forgé.

Il présente une faible contrainte d'écoulement (dureté à chaud) similaire à celle d'un acier inoxydable ferritique de type 1.4016 (430), soit environ 50% de celle d'un acier inoxydable austénitique de type 1.4301 (304). Chauffage :entre 1100°C et 1250°C; température minimale de forgeage :950 °C

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Cette nuance est difficile à souder.

Comme pour toutes les nuances semi-ferritiques, le soudage de l'UGIMA® 4104 présente divers risques si certaines mesures de précaution ne sont pas prises (fissuration à froid induite par l'hydrogène, manque de ductilité de la soudure, corrosion intergranulaire, etc.). Cette opération doit donc être particulièrement rigoureuse.

Pour minimiser les risques de fissuration à froid des soudures en zone thermiquement affectée [et en zone métal fondu, en cas de soudage homogène ou sans apport], il convient de préchauffer les pièces entre 150 et 230°C pour éliminer les l'hydrogène présent dans le métal de base et minimiser les contraintes de traction lors du refroidissement. Si des électrodes enrobées sont utilisées, elles doivent être soigneusement séchées pour s'assurer qu'aucun hydrogène n'est fourni sous forme de vapeur d'eau. Pour les mêmes raisons, en soudage à l'arc, le gaz de protection ne doit pas contenir de H₂.

Après soudage, pour restaurer la résilience des zones affectées thermiquement [et des zones de métal fondu, en cas de soudage homogène ou sans apport], la martensite doit subir un traitement thermique de recuit post-soudage à 760°C (1 heure ) + trempe pour le transformer en ferrite + carbures. S'il existe un risque de déformation des pièces soudées lors de la trempe, elles doivent être refroidies lentement en étuve à 600°C avant la trempe obligatoire pour éviter tout risque de fragilisation à T <500°C. Pour garantir une meilleure résilience du cordon de soudure lors du soudage à l'arc, le gaz de protection ne doit pas contenir de N₂ et le CO₂ n'est pas recommandé. En général, le seul gaz de protection recommandé est l'argon (plus 2 % d'oxygène pour le soudage MIG uniquement).

Enfin, il est difficile d'empêcher la corrosion intergranulaire dans une zone affectée thermiquement [et dans une zone de métal fondu, en cas de soudage homogène ou sans apport de matière] et le risque est d'autant plus grand que l'on utilise une énergie de soudage élevée. L'énergie de soudage doit donc être minimisée pour réduire l'appauvrissement en chrome des joints de grains par la précipitation de Cr23C6.

Si un métal d'apport est nécessaire, une charge ferritique homogène (430L, ou 430LNb pour les épaisseurs de soudure <3 mm), ou une charge austénitique (ER308LSi, 309LSi...), ou une charge duplex (ER312) peut être utilisée. Les métaux d'apport austénitiques et duplex éliminent les risques de fissuration à froid des soudures et de corrosion intergranulaire dans une zone de métal fondu, mais pas dans une zone affectée thermiquement. Un préchauffage et un traitement thermique après soudage sont donc nécessaires dans tous les cas. Du fait de la quantité importante de S dans l'UGIMA® 4104, il est déconseillé d'utiliser un fil d'apport "base Ni", comme cela est parfois préconisé pour le soudage des nuances semi-ferritiques AISI430 (risque de fissuration thermique).