UGIMA® 4542 H1075
UGIMA® 4542 est le premier acier UGIMA® de la famille des aciers inoxydables à usinabilité améliorée, trempés par précipitation. Il est fabriqué uniquement par UGITECH. Ses propriétés sont identiques à celles de l'UGI 4542 à l'exception de son usinabilité qui est nettement meilleure que celle de l'UGI 4542 :
Ses performances - basées sur son état métallurgique - signifient qu'il peut répondre aux exigences de niveaux élevés de résistance à la traction tout en étant adapté aux applications nécessitant une résistance élevée aux chocs.
La microstructure est martensitique avec quelques filons de ferrite. Selon les conditions métallurgiques, certains précipités d'austénite et de cuivre retenus peuvent faire partie de la microstructure.
Propriétés
Général
| Propriété | Valeur |
|---|---|
| Densité | 7,86 g/cm³ |
Mécanique
| Propriété | Valeur | Commentaire |
|---|---|---|
| Énergie d'impact Charpy, encoche en V | 27 J | min., ASTM A564 |
| Module d'élasticité | 197 GPa | |
| Allongement | 13 % | min., ASTM A564 |
| Dureté, Brinell | 311.0 [-] | min., ASTM A564 |
| Dureté, Rockwell C | 32.0 [-] | min., ASTM A564 |
| Réduction de surface | 45,0 % | min., ASTM A564 |
| Résistance à la traction | 1000 MPa | min., ASTM A564 |
Propriétés chimiques
| Propriété | Valeur | Commentaire |
|---|---|---|
| Carbone | 0.06 | max. |
| Chrome | 15,0 - 16,5 % | |
| Cuivre | 3,0 - 4,0 % | |
| Manganèse | 1.0 | max. |
| Molybdène | 0.5 | max. |
| Nickel | 4,0 - 5,0 % | |
| Niobium | 0,45 | max., min :5xC |
| Phosphore | 0.03 | max. |
| Silicium | 0.600000000000001 | max. |
| Soufre | 0.03 | max. |
Propriétés technologiques
| Propriété | |||
|---|---|---|---|
| Domaines d'application |
UGIMA® 4542 convient pour : | ||
| Propriétés de corrosion |
UGIMA® 4542 offre une excellente résistance à la corrosion, similaire à celle des aciers austénitiques de type 18 Cr-8Ni dans la plupart des environnements corrosifs. La structure de cet acier le rend insensible à la corrosion intergranulaire et très résistant à la fatigue-corrosion ainsi qu'à la corrosion sous contrainte. De plus, une excellente résistance à la corrosion-érosion est à noter du fait de l'association de propriétés mécaniques de haut niveau et de résistance à la corrosion. Lorsque des assemblages d'acier inoxydable et de matériaux moins nobles (aluminium, acier doux) sont appliqués en utilisation atmosphérique, il n'y a pas de risque de corrosion galvanique, l'absence d'électrolyte environnemental rendant impossible le développement et la propagation de ce phénomène. Dans les cas "critiques" comme ceux rencontrés dans les applications nautiques (immersion de courte durée des assemblages inox/aluminium, zones et creux retenant les liquides), l'isolation des assemblages à l'aide d'un joint silicone inerte offre de bons résultats en termes de protection contre ce type de corrosion .
Si nécessaire, le processus de traitement de décontamination suivant est recommandé :
La résistance à la corrosion d'un acier inoxydable dépend de nombreux facteurs liés à la composition de l'atmosphère corrosive (concentration en chlorure, présence ou absence d'agents oxydants, température, pH, agitation ou pas d'agitation...), ainsi qu'à la préparation du matériau (surfaces exemptes de particules métalliques, finition de surface, telle que trempe, polissage, etc.). Des mesures de précaution doivent être prises pour certains tests comme le test au brouillard salin (norme française NFX 41002) :par exemple, les étiquettes de marquage (qui pourraient provoquer des coulures de corrosion et réduire le temps de résistance du test) ne doivent pas être utilisées sur l'échantillon. Le tableau ci-dessous illustre une échelle de performances dans différents environnements :
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| Usinabilité générale | Les performances de l'UGIMA® 4542 en usinage sont améliorées grâce à l'optimisation de la population inclusion
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| Traitement thermique |
Selon ASTM A564/A564M et EN10088-3
Après recuit de 1030°C à 1050°C, UGIMA®4542 présente une structure martensitique douce avec une dureté d'environ 35 HRC. Après recuit, si le métal doit être utilisé dans cet état, nous préconisons un traitement de dilatation d'une à deux heures à 250/300°C, sans effet significatif sur ses propriétés mécaniques.
Cet acier à durcissement par précipitation a la particularité de pouvoir être durci, après recuit, par un traitement de trempe à moyenne température. La dureté maximale, d'environ 42 HRC (résilience de 3 daJ/cm²) est obtenue par revenu à environ 480°C (pendant une heure).
Adoucissement :par revenu à 550-760°C selon les consignes définies par les normes en vigueur. Pour durcir le métal après ce type d'adoucissement, le métal doit être à nouveau recuit avant d'effectuer le traitement de trempe à moyenne température.
Les barres recuites sont adaptées à la trempe à moyenne température, réalisée sur pièces. Les pièces issues de barres adoucies doivent, pour durcir, subir à nouveau une opération de recuit, puis le traitement de trempe à moyenne température.
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| Formage à chaud | L'UGIMA® 4542 est apte au forgeage. Le réchauffage s'effectue entre 1150 et 1200°C, le forgeage entre 1200°C et 950°C. Refroidissement à l'air, à l'eau ou à l'huile. Les pièces ainsi obtenues peuvent être utilisées :
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| Autre |
Produits disponibles :
N'hésitez pas à contacter le fournisseur pour plus d'informations
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| Soudage |
L'UGIMA® 4542 peut être soudée, sans préchauffage, par les techniques MIG et TIG, avec ou sans apport de matériau d'apport, ou par les techniques laser, résistance ou faisceau d'électrons. Les soudures, qu'elles soient réalisées avec ou sans apport, ont une structure recuite et doivent de préférence subir un traitement de dilatation (une à deux heures à 250°C/300°C) ou un traitement de durcissement ou d'adoucissement (voir ci-dessus). Pour un soudage réalisé sans apport ou avec un apport homogène, les propriétés mécaniques de soudage ainsi obtenues peuvent être identiques à celles du métal de base. De plus, il convient de rappeler que la conception des soudures doit tenir compte du soin requis pour tous les aciers à haute limite d'élasticité :éviter les découpes et les changements brusques de section. Soudage avec un matériau d'apport :Pour le soudage MIG, nous recommandons l'utilisation d'un gaz protecteur composé de Ar+1%CO₂ ou 1-2%O₂; les gaz contenant H₂ et N₂ doivent être évités. Le fil de soudure utilisé comme métal d'apport peut être du ER308LSi (1.4316) ou un fil d'apport homogène dit 630 (17-4PH)
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Métal