Mise en service virtuelle : accélérer l'intégration d'usine et réduire les temps d'arrêt

Les usines évoluent au fur et à mesure que l'équipement et le personnel changent. L'Industrie 4.0 accélère cette évolution, stimulant une productivité, une efficacité et des économies de coûts accrues. Dans cet article, Nick Boughton, responsable numérique chez Boulting Technology, explique comment la mise en service virtuelle transforme l'intégration d'usine.

La simulation de systèmes de contrôle remonte aux années 1970, lorsque des lampes et des interrupteurs imitaient les signaux de l'usine. Ces premières configurations nécessitaient des connexions câblées aux E/S du système et n'offraient aucune logique réelle au-delà des lumières.

Le milieu à la fin des années 1980 a vu l'avènement de simulations logicielles, s'exécutant sur des API ou des PC autonomes. Bien qu'elles permettent la visualisation via des écrans IHM ou SCADA, elles reposaient encore sur des modèles séparés qui devaient être maintenus parallèlement au code API, ajoutant du temps et des coûts.

Aujourd'hui, l'Internet industriel des objets (IIoT) a fait progresser les simulations logicielles d'un cran, donnant naissance à la mise en service virtuelle. Cette approche répond à de nombreuses limitations héritées en intégrant le modèle numérique directement dans le processus de conception.

Visualiser le système

La mise en service virtuelle crée un jumeau numérique de l'environnement de fabrication entier. En simulant les nouveaux équipements et les systèmes existants dans un espace virtuel 3D avant toute installation physique, les ingénieurs peuvent vérifier une intégration transparente à travers l'usine. Les ajustements peuvent être faits à la volée, économisant à la fois du temps et de l'argent.

Contrairement aux simulations antérieures, la mise en service virtuelle utilise un modèle qui fait partie de la conception du système, et non une tentative séparée d'imiter l'usine. L'approche du jumeau numérique nous permet de mettre en service la dynamique de l'usine entière, de détecter et résoudre instantanément les problèmes de processus, et d'intégrer les correctifs directement dans le système de contrôle.

Avantages physiques

Tester l'équipement numériquement avant les changements physiques signifie que les gestionnaires d'usine peuvent identifier et corriger les problèmes d'intégration sans arrêter la production. Cela réduit les temps d'arrêt, raccourcit le temps d'intégration et réduit le coût des corrections post-installation.

Les usines à forte automatisation sont des candidates idéales pour la mise en service virtuelle. En prédisant les résultats avec précision, nous éliminons l'incertitude qui accompagne souvent la mise en service manuelle. La seule variable qui reste est l'apport humain, donc impliquer un consultant expérimenté assure une conception et une mise en œuvre fluides.

Intégrer la mise en service virtuelle dans la phase de conception déclenche des avantages presque immédiats. Sa capacité à découvrir les défis cachés dès le début en fait un outil essentiel pour les fabricants cherchant des mises à niveau d'usine plus rapides, plus sûres et plus rentables. Chez Boulting Technology, nous anticipons une adoption plus large de la mise en service virtuelle dans un avenir proche, lissant l'évolution unique de chaque usine.

L'auteur est Nick Boughton, responsable numérique chez l'intégrateur de systèmes Boulting Technology.