Leçons de la foire de Hanovre :5 manières de tirer parti de l'informatique pour vos opérations industrielles

Lors de la foire de Hanovre 2017 cette semaine, j'ai discuté avec des dizaines de responsables de fabrication essayant de comprendre comment faire avancer leurs plates-formes, leurs équipes et leurs philosophies pour permettre les résultats de l'Industrie 4.0 à grande échelle.

Nos clients connectent déjà des milliers d'appareils intelligents et exigent une nouvelle transparence de la part de leurs fournisseurs :ils souhaitent libérer les données de l'usine des silos opérationnels et des technologies propriétaires. Ce n'est qu'en faisant cela qu'ils seront en mesure de s'adapter aux dernières avancées en matière d'automatisation, de technologie des capteurs et d'apprentissage automatique… sans parler de l'impératif économique de faire face à une concurrence de plus en plus stricte en raison de la mondialisation.

Pour tirer pleinement parti des nouvelles technologies qui frappent désormais la fabrication, comme l'analyse prédictive, le cloud computing, la mobilité et la collaboration, il est essentiel d'aligner les objectifs technologiques opérationnels avec les équipes informatiques de l'entreprise. Il est temps d'unir les tribus Opérationnel et informatique afin que nous puissions réussir ensemble à permettre l'Industrie 4.0, au-delà des projets papier.

Comme je l'ai appris à Hanovre, il y a 5 problèmes majeurs auxquels les cadres de fabrication réfléchissent lorsqu'ils travaillent à l'intégration de leurs divers systèmes industriels entre eux et avec les services informatiques.

Les voici :

Nous avons besoin de plateformes de données ouvertes

La technologie d'apprentissage automatique contemporaine signifie que nous obtenons de nouvelles capacités pour voir des modèles et des signaux dans les données que nous avions l'habitude de rejeter comme du bruit, que nous pouvons utiliser pour améliorer l'efficacité opérationnelle.

Actuellement, de nombreux ateliers exécutent des protocoles hérités conçus pour le commandement et le contrôle ; ils n'ont pas été conçus pour alimenter en bits un entrepôt de données. Sans un moyen de collecter, d'assembler et de stocker des données à partir de différents systèmes, l'opportunité de récolter ces données est perdue.

(C'est pourquoi nous construisons des commutateurs comme la gamme IE 4000 qui prennent en charge plusieurs protocoles et normes, la première étape consiste à rassembler les flux de données. CAM for IOT Intelligence aide à connecter et à organiser tous les nouveaux flux de données de diagnostic IOT pour l'amélioration de l'entreprise que ce soit à partir de capteurs, de machines, de caméras IP ou de balises de localisation d'actifs et de personnes.)

Nous devons dépasser les silos informatiques

L'augmentation massive des flux de données que nous allons traiter signifie que nous devons également examiner où et comment nous effectuons ce traitement. L'ancien modèle client/serveur, avec des machines désignées travaillant sur des projets particuliers, n'est pas gérable et n'évolue pas. Nous devons sortir nos données et notre traitement des silos. Nous avons besoin d'un traitement « à la périphérie », l'interface entre les machines de l'atelier et les centres de données qui archivent leurs informations.

J'ai vu à quel point les plates-formes de calcul rigides ne fonctionnent pas, et j'ai également vu comment elles fonctionnent. L'un de nos partenaires, par exemple, fournit des bibliothèques logicielles pour nos passerelles IoT Edge. Le logiciel parle de nombreux protocoles industriels et s'interface avec des dizaines d'API et d'automates. Il permet au matériel de commutation d'être utilisé comme traducteur de protocole de données, aidant à libérer les données de ces silos.

La gestion des appareils est sur le point de devenir ingérable

Avec tous ces nouveaux appareils et capteurs mis en ligne et mis sur un réseau commun, nous avons besoin d'un moyen de les surveiller et de les mettre à jour. La plupart des structures de gestion actuelles ne seront pas en mesure de gérer cela.

Nous allons avoir besoin de nouveaux produits pour gérer cette infrastructure réseau. Notre Directeur Réseau Industriel et notre Directeur Fog sont deux solutions uniques. Ils permettront de gérer les appareils et d'effectuer des analyses statistiques à la périphérie du réseau pour réduire les ensembles de données envoyés pour une analyse commerciale et un archivage ultérieurs.

La sécurité empêche les gens de dormir la nuit

Le risque de mettre des équipements industriels sur un réseau partagé avec l'informatique et connecté à l'Internet mondial est énorme :l'informatique sera également libre de partager tous ses logiciels malveillants et attaques de pirates. Malheureusement, la pratique consistant à sécuriser le réseau industriel en le gardant simplement isolé touche à sa fin.

Le personnel informatique est habitué aux grandes surfaces d'attaque. C'est un jeu constant du chat et de la souris dans lequel, pour la plupart, les gentils parviennent à garder un peu d'avance. Mais les outils que l'informatique utilise pour protéger les réseaux de données ne s'appliquent pas toujours aux systèmes industriels. Vous ne pouvez pas simplement mettre une machine hors ligne à un moment aléatoire pour corriger son système d'exploitation, par exemple, quelle que soit la gravité du problème de sécurité.

J'ai écouté plusieurs experts industriels et clients concernés à Hanovre qui voulaient apprendre des responsables informatiques de Cisco sur la sécurité des usines et sur la manière de mieux protéger les environnements opérationnels connectés. Nous apprenons des leaders industriels depuis des années et nos produits actuels rassemblent les meilleures pratiques de sécurité des deux côtés.

Conclusion :Aligner l'industrie sur les technologies de l'information

Les projets de technologie industrielle sont motivés par les besoins de l'entreprise et non du back-office. Tout ce que nous faisons avec les données de l'atelier vise à améliorer directement la qualité du produit, à augmenter la vitesse de fabrication, à réduire les coûts directs ou à tout autre processus qui va directement au résultat net. La nécessité opérationnelle est le moteur de notre transformation numérique.

Alors que l'industrie a renforcé sa mise en réseau de machine à machine pour qu'elle existe dans des environnements physiquement pénibles, l'informatique a construit des systèmes capables de traiter d'énormes quantités d'informations et (pour la plupart) de rester sécurisés et connectés à l'échelle mondiale en même temps. La fusion des disciplines est difficile, mais les deux groupes ont beaucoup à apprendre l'un de l'autre et les nouveaux réseaux industriels/informatiques combinés seront beaucoup plus solides pour eux, et plus puissants pour les entreprises également.

Consultez notre site Web sur la fabrication numérique et regardez la vidéo des faits saillants de la Hannover Messe pour en savoir plus :