Facteurs à prendre en compte lors de la sélection d'un système de compresseur et de sécheur

Ce qui suit est un extrait de l'article Facteurs à prendre en compte lors de la sélection d'un système de compresseur et de sécheur par Deepak Vetal, responsable du marketing produit pour les compresseurs à vis et centrifuges sans huile chez Atlas Copco. La version complète peut être lue en ligne .

L'air comprimé est une utilité essentielle dans les processus de fabrication de tous les types de centrales électriques, des centrales à charbon traditionnelles aux centrales nucléaires ou à gaz, en passant par les centrales solaires et géothermiques de nouvelle génération. Il alimente des applications telles que le transport pneumatique des cendres volantes, du calcaire et des rejets d'usine, ou la suppression de la poussière pour les usines de traitement du charbon. En raison de sa fonction essentielle, l'air comprimé est souvent considéré comme le quatrième service après l'eau, le gaz et l'électricité.

Facteurs à prendre en compte lors de la sélection de votre système

Grâce aux dernières innovations technologiques, les systèmes de compresseurs et de sécheurs d'aujourd'hui sont de plus en plus efficaces. Il est important de trouver un système qui réponde aux exigences de votre centrale électrique afin que vous puissiez profiter d'économies d'énergie supplémentaires. Étant donné que vous envisagez différentes options, voici quelques facteurs à prendre en compte :

Qualité de l'air des instruments

ANSI /ISA - 7.0.01 - 1996 est une norme mondialement reconnue pour l'air instrument tel que défini par l'Instrument Society of America. Comme recommandé par la norme, la teneur en lubrifiant dans l'air comprimé doit être aussi proche que possible de zéro, car toute introduction d'huile dans le système pourrait entraîner de graves problèmes tels que le transfert d'huile dans les applications de centrales électriques.

Une augmentation du débit et de la température augmente également le transfert d'huile à travers les filtres en aval. À près de 105 °F, le transfert d'huile des compresseurs à injection d'huile et des filtres à haute efficacité passe de 0,05 ppm à près de 0,3 ppm. Le transfert d'huile plus élevé contamine le déshydratant des sécheurs en aval, entraînant une diminution des performances des sécheurs. L'eau et l'huile ont alors la capacité de pénétrer dans le système d'air comprimé où les électrovannes pilotes et les convertisseurs I/P peuvent coller ensemble et potentiellement déclencher l'ensemble de la centrale électrique.

Efficacité

L'efficacité de fonctionnement de la machine peut être considérablement affectée lorsque de l'huile est introduite dans le système d'air comprimé. Le pétrole peut obliger les centrales électriques à démarrer et à arrêter leurs systèmes de compresseur, ce qui entraîne des temps d'arrêt, une consommation d'énergie accrue, des pénalités et des pertes de profits. Dans les pires scénarios, la contamination par l'huile peut également forcer l'arrêt complet de l'usine.

Dans les centrales à gaz, les turbines à gaz sont particulièrement sensibles aux démarrages et arrêts des machines car chaque démarrage et arrêt réduit la durée de vie de la turbine à gaz. Non seulement il y a une dégradation de la machine, mais chaque déclenchement du système et chaque arrêt entraînent des pertes dues à des pénalités potentielles et à des pertes de profits. Ces pénalités sont souvent imposées en cas de non-acheminement de l'électricité par les sociétés de transport, ce qui peut coûter jusqu'à 250 $ par MW. Sans oublier que chaque arrêt peut durer de 2 à 4 heures selon le temps qu'il faut pour localiser le défaut et redémarrer l'usine à gaz.

Examinons quelques exemples du coût d'une pénalité moyenne et de ses effets sur les bénéfices d'une usine.

Une centrale à gaz de 750 MW en arrêt pendant 4 heures avec une pénalité de 250 $ par MW :

250 $ X 750 X 4 =750 000 $ par arrêt pour cause de pénalité

Une centrale à gaz de 750 MW avec un bénéfice de 20 % sur la vente d'électricité à un coût moyen de 10 centimes par MW et un arrêt de 4 heures

0,1 $ X 0,2 X 750 x 1 000 x 4 =600 000 $ à cause du manque à gagner

Ces coûts et pénalités sont encore plus élevés pour les centrales au charbon, car le redémarrage d'une machine peut prendre jusqu'à 16 heures, et de grandes quantités de fioul lourd sont nécessaires pour atomiser l'air et chauffer les chaudières à des températures qui auto-enflamment le charbon pulvérisé. Il est important que les centrales au charbon tiennent compte du coût supplémentaire lié à l'utilisation de l'huile résiduelle et de l'air d'atomisation lors du calcul du risque de contamination par l'huile du système de compresseur de la centrale.

En plus de la qualité de l'air et de l'efficacité de l'instrument, les coûts d'énergie et le point de rosée sous pression doivent également être pris en compte lors de la sélection d'un système de compresseur et de sécheur. Apprenez-en plus en lisant l'article complet ici.

Pensez-vous à ces facteurs lorsque vous choisissez un système d'air comprimé pour votre installation ? Faites-le nous savoir en laissant un commentaire ci-dessous.