Comment le Lean Manufacturing est-il appliqué dans un atelier CNC

De nombreux ateliers d'usinage émergent continuellement à mesure que le marché des pièces sur mesure se développe de manière exponentielle, ce qui nous laisse le choix entre de nombreux ateliers CNC. Bien sûr, nous voulons tous obtenir la meilleure qualité pour nos pièces, donc si je choisissais un atelier d'usinage CNC près de chez moi, je chercherais celui avec un avantage concurrentiel qui offre la meilleure valeur pour mon argent. Cela comprend une haute qualité de fabrication, un délai d'exécution rapide et une livraison à temps. Pour qu'une installation obtienne cet avantage concurrentiel parmi d'autres, elle doit intégrer l'efficacité dans ses processus, et l'un des moyens les plus établis et les plus efficaces pour cela est l'application des principes de fabrication allégée.

Adaptation des principes de fabrication au plus juste dans un atelier CNC

Qu'est-ce que la fabrication au plus juste dans un atelier CNC ?

Premièrement, lorsque nous parlons de fabrication allégée, nous faisons référence à la maximisation de la production d'un atelier CNC en minimisant les déchets encourus pendant le processus de production. Cette méthodologie provient des meilleures pratiques employées par Toyota dans sa ligne de production dans les années 1930, où leur objectif principal est d'éliminer les déchets dans leur fonctionnement.

Grâce à l'évolution de cette méthode depuis sa découverte, les experts de l'industrie identifient les 8 grandes catégories de déchets industriels, et cela peut être abrégé en temps d'arrêt :défauts, surproduction, attente, non-utilisation des talents, transport, excès d'inventaire, gaspillage de mouvement et Traitement excessif.

1. Défauts

Dans un atelier d'usinage CNC, cela peut inclure des pièces mises au rebut en raison d'une inexactitude dimensionnelle, d'une finition de surface indésirable et de tout autre défaut sur la pièce usinée. Ces défauts sont généralement causés par différents facteurs tels que de mauvais paramètres d'usinage, un dysfonctionnement de la machine, des outils de mauvaise qualité, des instruments non calibrés et des processus d'usinage mal planifiés.

2. Surproduction

Ce gaspillage industriel provient de l'offre excédentaire due à la production aveugle de pièces de telle sorte que les pièces produites dépassent la demande. Cela provient parfois d'une mauvaise planification et de commandes de pièces non coordonnées.

3. Temps d'attente

C'est une perte en raison du temps non utilisé qui peut être utilisé pour des étapes de production précieuses à la place. Certains exemples incluent l'arrêt de la production en raison de la non-disponibilité des matériaux et en raison d'une panne de la machine. Les temps d'attente en production peuvent être causés par une mauvaise planification, des temps d'arrêt imprévus de la machine et bien d'autres.

4. Non-utilisation des talents

Cela inclut le fait de ne pas utiliser efficacement le talent et les compétences d'un employé.

5. Transport

Il s'agit d'un type de déchets caractérisé par un transport excessif d'un processus à un autre. En d'autres termes, les déchets de transport sont les étapes déraisonnables d'un processus qui peuvent être éliminées ou améliorées en échange d'une étape plus efficace.

6. Excédent d'inventaire

Dans les installations d'usinage CNC, ce gaspillage vient à côté de la surproduction dans laquelle un stock excédentaire peut entraîner des pertes pour un atelier CNC. N'oubliez pas que les pièces produites qui sont bloquées dans un entrepôt ne produisent aucun retour pour une entreprise et c'est pourquoi cela est considéré comme un déchet industriel.

7. Déchets de mouvement

Cela s'étend au déplacement inutile de toute ressource qui n'ajoute pas de valeur au produit dans son ensemble. Dans un atelier CNC, cela inclut le placement non stratégique de différents outils, matériaux et postes de travail.

8. Traitement excessif

Dans la fabrication de pièces usinées, un traitement excessif comprend la réalisation de processus inutiles qui n'ont aucune importance pour les exigences du client. Ceci est généralement le résultat d'un processus d'usinage mal conçu.

Ces différents gaspillages nous ont conduits à la base principale qui peut être utilisée par les ateliers d'usinage dans la mise en œuvre du lean manufacturing et ce sont :

• Établir les attentes et les exigences du client pour ses pièces
• Cartographie de la chaîne de valeur d'un atelier CNC
• Création d'un flux efficace
• Établir une attraction efficace
• Poursuivre l'excellence

7 façons dont un atelier CNC peut mettre en œuvre les principes Lean

1. Maximiser l'efficacité de l'outillage (sélection de l'outillage)

L'efficacité de l'outillage est un facteur critique pour un atelier d'usinage car ce seul facteur peut faire ou défaire la qualité des pièces produites par n'importe quelle machine CNC. Il est essentiel de choisir les bons outils pour assurer une qualité de coupe élevée et, par conséquent, minimiser les pièces défectueuses dues à une mauvaise utilisation de l'outillage.

2. Être intelligent avec les paramètres d'usinage et les processus d'usinage

Les ingénieurs de fabrication planifient soigneusement leurs paramètres (par exemple, la vitesse d'avance, la vitesse de coupe, la profondeur de coupe, etc.) de manière à tirer le meilleur parti de la machine CNC, du matériau et des outillages. En plus des paramètres, il est important de concevoir l'arrangement le plus efficace pour différents processus d'usinage. Cela minimisera les déchets liés aux défauts, aux mouvements et au traitement excessif.

3. Mise en œuvre cohérente de la maintenance périodique et préventive

Les temps d'arrêt des machines sont de loin l'une des principales raisons des arrêts de production inutiles dans la chaîne de fabrication, c'est pourquoi le respect diligent de la maintenance programmée est indispensable. Les temps d'arrêt imprévus sont considérablement réduits avec un entretien et une vérification réguliers des différents équipements, ce qui entraîne la réduction des gaspillages liés à l'attente, aux défauts et aux talents non utilisés.

4. Production juste à temps (JAT)

Le JIT est réalisé grâce à une planification et à un ordonnancement intelligents pour diverses ressources. Une autre cause majeure de l'attente inutile dans un atelier CNC est l'indisponibilité des matières premières sur lesquelles travailler. Pour éviter que cela ne se produise, les planificateurs élaborent des stratégies pour les méthodes les plus efficaces concernant l'entrée, le traitement et la sortie des différentes ressources.

5. Organiser pour la productivité

Il est important d'élaborer une stratégie d'organisation et de placement des différents instruments nécessaires à la production de pièces CNC. Aussi simple que d'appliquer 5S (Trier, Mettre en ordre, Shine, Standardize et Sustain) dans un environnement de travail peut faire une différence significative dans l'organisation d'un flux de travail. Cela élimine les gaspillages liés au mouvement et aux ressources non utilisées.

6. Disposition stratégique de l'usine

Dans un atelier d'usinage CNC, l'aménagement de l'usine est l'une des questions essentielles à prendre au sérieux pour éviter les déchets inutiles apportés par un transport excessif. Des exemples de scénarios seraient :les racks pour les matières premières doivent être placés à proximité des opérations de découpe, les machines sont disposées pour transporter facilement la pièce vers le processus d'usinage suivant, l'équipement de finition est placé à proximité de la zone d'emballage.

7. Initiatives d'amélioration continue

Enfin est le maintien des meilleures pratiques de l'atelier CNC. À long terme, les ateliers CNC qui améliorent continuellement leurs processus sont ceux qui sont en mesure de livrer des pièces de la plus haute qualité avec des engagements de livraison prometteurs.