Nettoyer les disques sans engloutir les bénéfices

En ce qui concerne les équipements de transmission de puissance utilisés dans l'industrie agroalimentaire, certains types de systèmes d'entraînement sont plus faciles à nettoyer et à désinfecter que d'autres. Cet article examine les défis de nettoyage et de désinfection du système d'entraînement auxquels est confrontée l'industrie agroalimentaire, afin que les fabricants de produits alimentaires puissent faire des choix éclairés sur la manière de maintenir le plus haut niveau de productivité tout en respectant ou en dépassant les normes de sécurité alimentaire.

L'industrie de la fabrication d'aliments est soumise à des réglementations en matière de sécurité alimentaire conçues pour contrôler ou éliminer les risques de sécurité microbiologique, chimique et physique. Les risques microbiologiques sont les plus répandus. Ils comprennent des bactéries, des virus et des parasites qui peuvent provoquer des maladies chez l'homme (agents pathogènes). Selon les Centers for Disease Control (CDC), plus de 200 maladies connues sont transmises par les aliments. Aux États-Unis seulement, on estime que 76 millions de cas de maladies d'origine alimentaire surviennent chaque année, allant de légers à graves, et entraînant environ 5 000 décès par an.

Selon le type d'aliment fabriqué, les transformateurs doivent respecter les normes imposées par les organismes fédéraux, ainsi que celles des organismes de réglementation provinciaux et locaux. De plus, les transformateurs doivent se conformer aux réglementations en matière de sécurité au travail et de protection de l'environnement.

Aux États-Unis, le dernier ensemble de normes soutenues par la Food and Drug Administration - le règlement HACCP (Hazardous Analysis and Critical Control Point) - établit des directives de qualité pour les fabricants de produits alimentaires et les oblige à développer un programme de bonnes pratiques de fabrication pour maintenir les aliments pathogènes. -gratuit. Bien que l'HACCP soit actuellement spécifique aux producteurs de fruits de mer, de viande, de volaille, de fruits et de jus de légumes, il affecte également les fabricants d'ingrédients qui approvisionnent ces industries.

En bref, les fabricants de produits alimentaires sont soumis à une pression incessante pour s'assurer que leurs environnements de fabrication respectent ou dépassent les normes de plus en plus strictes en matière de propreté et d'hygiène. Le coût de ne pas garantir la sécurité des aliments peut être élevé, comme en témoignent les récents rappels de produits très médiatisés et l'effet qui en découle sur la réputation et les résultats.

Paradoxalement, le nettoyage et l'assainissement pour assurer la sécurité alimentaire sont essentiels à une opération de transformation des aliments, mais ils n'ajoutent aucune valeur au produit. Ce paradoxe constitue un défi pour la gestion. Pour rester compétitives, les usines doivent fonctionner avec une efficacité maximale, en éliminant les temps d'arrêt chaque fois que possible. Cependant, le nettoyage et l'assainissement nécessitent des temps d'arrêt. Bien que la fréquence et l'intensité des lavages varient selon le type d'aliment produit, tout temps passé dans cette activité réduit la capacité de production.

Il va de soi que les fabricants de produits alimentaires étudient de près des conceptions d'équipements durables et sans entretien qui se prêtent à un nettoyage rapide et efficace, afin de minimiser les temps d'arrêt et de maintenir des niveaux de productivité plus élevés. Les systèmes d'entraînement de transmission de puissance ne font pas exception.

Coûts de productivité du nettoyage et de la désinfection

Selon diverses estimations de l'industrie, l'industrie américaine de l'alimentation et des boissons représente 500 milliards de dollars dans la production brute de ce pays chaque année. Si les temps d'arrêt consacrés au nettoyage et à la désinfection ne représentaient que 1 % de cette production brute, le coût de cette activité s'élèverait à 5 milliards de dollars chaque année.

Pour citer un exemple, un grand transformateur de viande international opérant 24h/24 et 7j/7 mesure les temps d'arrêt à des intervalles d'un dixième de seconde. En raison du débit élevé, quelques minutes d'arrêt coûtent des milliers de dollars.

Combien de temps d'arrêt une usine typique doit-elle subir pour le nettoyage et l'assainissement ? Cela dépend de l'opération. Les fabricants disposent d'une certaine flexibilité pour déterminer les intervalles de nettoyage, comme indiqué dans les exigences USDA/Food Safety Inspection Service (FSIS) :fréquemment si nécessaire pour empêcher la création de conditions insalubres et la falsification du produit. »

En interprétant cette norme, un opérateur peut avoir à nettoyer l'équipement de traitement et d'emballage à la fin de chaque changement de ligne, quart de travail et journée de travail. Cela pourrait ajouter jusqu'à 15 ou 20 heures de nettoyage obligatoire chaque semaine. Au minimum, un lavage par quart de travail est une pratique courante.

Reconnaissant la nécessité pour les usines de transformation des aliments de maximiser la productivité, l'USDA a publié un avis en 2006 (avis FSIS 27-06) offrant aux fabricants une certaine latitude pour programmer des nettoyages complets. En partie, l'avis se lit comme suit :« Pour réduire les temps d'arrêt, augmenter l'efficacité de la production et minimiser les dépenses, les établissements peuvent prolonger la période entre les nettoyages. Cependant, les établissements doivent … développer, mettre en œuvre et maintenir des procédures opérationnelles normalisées (SOP) écrites pour l'assainissement et … ces SOP d'assainissement [doivent] être efficaces pour empêcher la contamination directe ou l'adultération du produit. »

Il va sans dire que les fabricants de produits alimentaires peuvent prolonger la période entre les nettoyages et minimiser les temps d'arrêt plus facilement lorsque leur équipement est facile à nettoyer et à entretenir.

Considérations relatives au lavage du système d'entraînement

Avant d'examiner la nettoyabilité relative et la sensibilité chimique des systèmes d'entraînement par chaîne à rouleaux et courroie, il peut être utile d'examiner certains principes d'une bonne conception d'équipement sanitaire. Un certain nombre d'organismes de normalisation ont élaboré des lignes directrices pour la conception et la construction d'équipements alimentaires. Bien que ces directives puissent différer quelque peu dans les détails, elles adhèrent toutes aux mêmes principes généraux, tels que ceux développés par 3-A Sanitary Standards Inc. pour l'industrie laitière à l'échelle internationale.

Les normes 3-A divisent les surfaces des équipements alimentaires en deux catégories : 1) les surfaces en contact avec les produits alimentaires et 2) les surfaces sans contact avec les produits.

Une surface en contact avec un produit alimentaire est une surface « en contact direct avec des résidus alimentaires, ou là où les résidus alimentaires peuvent s'égoutter, s'égoutter, se diffuser ou être aspirés » (FDA, 2004b). Ces surfaces doivent répondre à des critères de conception sanitaire stricts pour éviter la contamination des produits alimentaires. Les surfaces sans contact avec le produit sont les parties de l'équipement (par exemple, les pieds, les supports, les boîtiers) qui n'entrent pas directement en contact avec les aliments. Cependant, comme elles peuvent contaminer indirectement le produit alimentaire, ces surfaces doivent également suivre les principes de conception sanitaire.

En termes de conception sanitaire, toutes les surfaces en contact avec les aliments doivent être :lisses, imperméables, exemptes de fissures et de crevasses, non poreuses, non absorbantes, non contaminantes, non réactives, résistantes à la corrosion, durables, sans entretien, non toxiques et nettoyables .

Les surfaces recouvertes d'un alliage métallique ou d'un matériau non métallique (par exemple, céramique, plastique, caoutchouc) doivent également répondre à ces exigences.

Les systèmes d'entraînement de transmission de puissance, qu'il s'agisse d'entraînements par courroie ou d'entraînements par chaîne à rouleaux, entreraient généralement dans la catégorie d'une surface de contact sans produit. Conformément aux normes 3A, les surfaces non produites de l'équipement doivent être construites avec des matériaux appropriés et fabriquées de manière à être raisonnablement nettoyables, résistantes à la corrosion et sans entretien.

Conclusion

Dans les opérations de transformation des aliments, plus il est facile de nettoyer et de désinfecter l'équipement, plus c'est rapide. Lorsque les fabricants de produits alimentaires mesurent les temps d'arrêt en quelques fractions de seconde et calculent le coût en milliers de dollars par minute, ils mettent tout en œuvre pour accélérer le processus de nettoyage et de désinfection, en fonction de la sécurité alimentaire.

Cet article a été adapté d'un livre blanc de Gates Corporation

Retrouvez l'article original sur le site MRO