L'usine Harley-Davidson excelle avec une maintenance proactive et prédictive

"Faites tourner votre moteur. Partez sur l'autoroute. Cherchez l'aventure et tout ce qui se présente à nous . . . " - paroles de la chanson classique de Steppenwolf de 1968 "Born to Be Wild"

L'image Harley-Davidson est l'antithèse du prévisible. Pas d'horaires. Pas de projet. Pas de frontières. Pas de soucis. L'inconnu est au tournant. Attachez simplement le casque, allumez le moteur et roulez.

C'est l'image de la moto - le style de vie - qui est adopté par les clients et glorifié dans la musique, les films, les publicités et les émissions de télévision. Harley-Davidson est la rampe de sortie du même vieux monde, le pointage de l'horloge, 8 à 5, rapport à votre patron.

L'image de fabrication de Harley-Davidson, cependant, est une question de prévisibilité. Pas de surprises. Pas de goulots d'étranglement. Pas de pannes. Pas de temps d'arrêt. Ce qui nous attend est connu. Allumez simplement l'équipement de production et créez.

C'est l'image de fiabilité - le style de vie - qui est construit par la maintenance et adopté par les employés de la production, des opérations, des finances et de la gestion d'usine et d'entreprise. La prévisibilité favorisée par la fiabilité est la voie vers l'augmentation de la production, de la productivité, de l'efficacité et de la rentabilité de cette entreprise industrielle véritablement américaine.

Peut-être qu'aucune usine Harley-Davidson n'incarne cet esprit et cette vision comme son usine d'exploitation du groupe motopropulseur située dans la banlieue de Milwaukee à Menomonee Falls.

L'usine Harley-Davidson de Menomonee Falls, Wisconsin, utilise fréquemment plusieurs outils de maintenance prédictive pour résoudre les problèmes de machines.

« À de nombreux endroits, la maintenance réactive et la lutte contre les incendies sont célébrées », déclare Larry Angel, directeur de la maintenance de l'usine. "Du point de vue de Harley, si vous voulez vraiment frapper un coup de circuit, ce sont vos processus d'arrière-plan - le travail d'amélioration - qui font la différence. Ce n'est pas aussi excitant. Ce n'est pas aussi visible pour les autres. Mais c'est ce qui vous sauve du temps, des efforts et de l'argent. C'est la prévisibilité. Nous y croyons et nous reconnaissons que nos employés font les bonnes choses qui nous aident à atteindre cet objectif. "

Le réparateur de machines Gordy Pollari est l'expert de l'usine en analyse vibratoire.

L'organisation de maintenance de l'usine est un fervent partisan de :

• Technologie

• Un accent sur les détails et les causes profondes

• Concepts d'équipe

• Communication et partage

En utilisant efficacement ces « outils », explique Dana Fluet, ingénieur en chef de la fiabilité de la maintenance, « nous nous dirigeons vers une proactivité à 100 % et une lutte contre les incendies nulle. . . C'est la façon dont nous menons nos activités chez Harley-Davidson. »

Juste les faits

Plante : Harley-Davidson Motor Company à Menomonee Falls, Wisconsin. L'usine d'exploitation du groupe motopropulseur de Pilgrim Road a été construite en 1997.

Taille du site : 480 000 pieds carrés.

Emploi de l'usine : Environ 1 000 employés, dont 148 préposés à l'entretien à l'heure et 10 préposés à l'entretien à salaire. La production fonctionne 24 heures par jour, cinq jours par semaine. Les travailleurs horaires sont représentés par le syndicat United Steelworkers et l'International Association of Machinists Lodge 78.

Produits : Moteurs et composants de transmission pour motos H-D.

Production : Les expéditions globales du cycle de l'entreprise en 2006 étaient de 349 196 (contre 329 017 en 2005) ; Les expéditions du cycle de la marque Buell étaient de 12 460 en 2006 (contre 11 166 en 2005).

Pour info : La société a réalisé un chiffre d'affaires de 6,186 milliards de dollars et un bénéfice de 1,043 milliard de dollars en 2006. . . . . Il est classé n ° 369 sur la liste Fortune 500 2007, en hausse de 11 places par rapport à l'année dernière. . . . Outre les chutes de Menomonee, H-D possède des installations dans cinq autres villes du Wisconsin (Milwaukee, Wauwatosa [2], Tomahawk, Franklin et East Troy) et à York, en Pennsylvanie ; Kansas City, Missouri ; et Lincoln, Alabama.

LA PUISSANCE DU PDM
L'usine, qui fabrique des moteurs et des composants pour trois variantes de groupes motopropulseurs installés sur les motos de marque Harley-Davidson, n'est pas une nouvelle venue dans les stratégies de maintenance progressive.

"Nous avons toujours eu un service de maintenance très agressif", explique Dean Bodoh, un électricien avec 19 ans d'expérience sur le site.

Mais le rythme, les progrès et les prouesses se sont grandement accélérés depuis les embauches d'Angel en 2001 et de Fluet en 2003.

Angel et Fluet ont changé la mentalité de l'externalisation des activités de maintenance prédictive (PdM), plaçant plutôt la responsabilité et les opportunités sur les métiers spécialisés du département.

L'électricien Dean Bodoh est formé et certifié en thermographie infrarouge.

« De nombreuses entreprises sous-traitent ces choses lorsqu'elles testent ou se familiarisent avec la PdM », déclare Angel. « Nous avons découvert qu'en utilisant nos propres employés, nous pourrions être plus efficaces pour surveiller et maîtriser les problèmes d'équipement. De plus, nous aurions une immédiateté en abandonnant les délais d'exécution d'une semaine ou de deux sous-traitants extérieurs."

Fluet est issu de l'industrie de l'énergie nucléaire avec des connaissances avancées sur les technologies PdM. « Dana nous a ouvert des portes sur la manière d'appliquer pleinement ces technologies et d'utiliser les résultats », déclare Angel.

L'objectif était de fournir des services techniques non intrusifs et de perturber le moins possible le processus de production.

Le travail de ces responsables maintenance a abouti à la création d'une super équipe PdM début 2006.

« Nous avons les bonnes personnes aux bons postes », déclare Fluet. « Il s'agit de leur travail à temps plein. Nous ne poursuivons pas cet objectif à mi-chemin. Ces personnes fournissent des compétences et une cohérence à cet effort. Le résultat est un gain de temps, une expertise interne, des économies de coûts globales et une disponibilité accrue de la machine. »

L'équipe prédictive comprend :

• Bodoh, qui est en charge de la thermographie infrarouge.

• Randy Czeszynski, un mécanicien de chantier spécialisé dans la lubrification des machines et l'analyse de l'huile.

• Gordy Pollari, un réparateur de machines spécialisé dans l'analyse des vibrations.

Ils sont rejoints par le tuyauteur Eric Radke et le réparateur de machines Steve Cummins, qui intègrent les applications PdM dans leurs rôles de responsables des activités d'amélioration continue liées à la maintenance.

Randy Czeszynski, mécanicien de chantier et analyste certifié en lubrification, gère le programme d'analyse d'huile.

"Ces personnes sont passionnées par ce qu'elles font", déclare Fluet. "Nous ne sommes pas allés trier sur le volet ces gars pour ces créneaux. Ils se sont portés volontaires. Ils avaient un vif intérêt à élever ce que la maintenance peut faire pour cette usine."

Chaque leader technologique PdM a suivi une formation approfondie pour maîtriser son outil de focus. Bodoh a suivi des cours de thermographie via FLIR Systems et a obtenu la certification de niveau I. Czeszynski a suivi des cours auprès de Noria Corporation et de Computational Systems Inc. et est maintenant analyste certifié en lubrification. Pollari a suivi des cours via CSI et Technical Associates, et poursuit un certificat d'analyse des vibrations de niveau I.

L'équipe prédictive travaille sur le premier quart de travail et réside dans une zone de bureau central.

"Cela maximise la communication", explique Fluet. "En discutant les uns avec les autres de ce qu'ils voient et trouvent avec chaque technologie, tout le monde est capable d'apprendre. La synergie de l'équipe se développe. La collaboration de ces personnes qualifiées et de leurs outils permet de confirmer et de vérifier les découvertes."

ÉCONOMIE D'HUILE ET D'ARGENT
Au cours de la première année de l'équipe prédictive, le programme de lubrification/analyse d'huile des machines a fourni certains des gains les plus importants en réécrivant les règles. Le service a modifié sa philosophie de maintenance préventive (MP) liée à la lubrification.

"L'ancien processus de maintenance préventive et de rédaction des MP consistait essentiellement à suivre les anciens manuels", explique Czeszynski, un employé de Harley-Davidson pendant 17 ans. "En six mois, vous videz cette huile. En un an, vous videz ceci. En deux ans, vous videz cela. En mettant en place le programme d'analyse de l'huile, nous sommes passés d'un système basé sur le temps à un système basé sur les conditions. Ces MP ont été réécrits ; les anciennes méthodes ont disparu. Nous faisons tout ce qui est nécessaire. C'est un fruit à portée de main, et cela nous a permis d'économiser une tonne d'argent. "

À tel point que la seule réduction de la consommation d'huile au cours des six premiers mois du programme a payé pour le laboratoire d'analyse d'huile élaboré du département (c'est le seul laboratoire de ce genre au sein de Harley-Davidson).

"Nous n'avons pas suivi les économies de coûts liées à la disponibilité, à l'élimination des déchets, à la main-d'œuvre", explique Fluet. « Nous essayons également de documenter ces économies. »

Le programme a également réécrit la définition de "qu'est-ce qu'une huile propre ?"

« L'attaque la plus agressive depuis que nous avons mis en place un laboratoire a probablement été le lancement d'un programme pour notre pétrole entrant », a déclaré Fluet. "Au départ, nous n'avions pas réalisé à quel point une partie du pétrole entrant était contaminée - pas avant d'avoir la capacité de tester nous-mêmes le pétrole entrant."

Il y a "propre", et puis il y a propre.

Fluet s'est d'abord concentré sur le pétrole stocké dans des réservoirs en vrac. Un système de filtrage élaboré a ramené les niveaux de contamination dans l'huile neuve à un minuscule 3 microns.

« Alors que nous livrons de l'huile à nos conteneurs de transport et à nos stations pétrolières, nous savons maintenant qu'elle est au niveau de propreté attendu à la station de lubrification », déclare Fluet.

Czeszynski a poursuivi en enseignant aux opérateurs comment lubrifier correctement leurs machines dans le cadre du programme de maintenance productive totale de l'usine. En tant qu'outil d'instruction, Fluet a créé des fiches d'instructions colorées qui utilisent des photos et des graphiques pour identifier les points de lubrification corrects et les types de lubrifiants appropriés pour chaque machine.

Le programme d'huile/lubrification travaille actuellement à s'étendre à l'analyse des débris d'usure, de sorte que, comme le dit Czeszynski, "nous pouvons prédire trois ou quatre mois à l'avance qu'une machine montre des signes précoces de dégradation ou de défaillance."

TRACER UN CHEMIN UNIQUE VERS LA FIABILITÉ DE L'USINE

Alors que Harley-Davidson croit au pouvoir de la maintenance prédictive et proactive, elle a délibérément décidé que ses usines n'adoptaient pas une approche à l'emporte-pièce en matière de maintenance et de fiabilité.

Bon nombre de ses installations de production ont investi dans des technologies prédictives et explorent les avantages des équipes PdM et des systèmes de maintenance intelligents sans fil, mais pour la plupart, chaque usine trace sa propre voie dans ces domaines.

« Nous avons l'autonomie nécessaire pour élaborer un programme de fiabilité qui correspond aux besoins de ce site », Larry Angel, responsable de la maintenance à l'usine de production de moteurs et de composants de l'entreprise à Menomonee Falls, Wisconsin. « D'autres sites Harley-Davidson peuvent faire la même chose pour s'adapter à leurs besoins. besoins. Différents sites ont des environnements, des processus ou des besoins différents. C'est l'une des choses qui rendent Harley-Davidson si unique et spécial. "

CHERCHER PLUS EN PROFONDEUR
De grosses économies et des économies ont également été réalisées après que le programme de thermographie a été intégré à l'interne et ses processus réexaminés.

Un entrepreneur extérieur effectuait auparavant des balayages infrarouges semestriels des systèmes de commutation qui alimentent les machines de production. Entre les analyses, dans le cadre du programme PM, les électriciens de l'usine ont ouvert les armoires électriques et vérifié les réglages de couple sur les contacteurs. Ce dernier processus a nécessité l'arrêt des machines liées à ces armoires.

Tout cela a changé. Aujourd'hui, Bodoh effectue non seulement des analyses régulières de l'appareillage de commutation, mais également des machines individuelles.

« L'utilisation de l'infrarouge sur la chaîne de montage est un gros plus », dit-il. "Si la ligne tombe en panne, cette usine ne fait pas d'argent."

Il scanne également régulièrement les armoires et autres composants électriques à la recherche de points chauds, ce qui rend les contrôles de couple assez obsolètes. Ces activités infrarouges ne nécessitent pas d'arrêt.

« Je peux sortir et faire gagner du temps et de l'argent à l'entreprise en utilisant l'appareil photo et en trouvant des objets avant qu'ils ne tombent en panne », dit-il.

Un exemple concerne certaines tâches de PM pour les générateurs.

Le premier ministre électrique précédent a demandé l'arrêt du générateur. Après avoir actionné l'interrupteur de déconnexion, le volant d'inertie à révolution complète de l'unité mettrait près d'une heure à s'arrêter complètement. Ensuite, l'examen pourrait avoir lieu. Aujourd'hui, Bodoh ouvre le panneau électrique sur un générateur en marche et effectue une analyse complète. En 15 minutes, le PM est terminé. Il n'y a pas de temps d'arrêt des machines.

Dans un autre exemple, Bodoh a utilisé la technologie pour découvrir un problème délicat et facilement négligé avec les contacteurs à l'intérieur d'un panneau. Des problèmes intermittents entraînaient des déclenchements occasionnels de la machine.

"L'analyse de Dean a montré que la température ambiante à l'intérieur du panneau était de 146 degrés", explique Angel. "Il fonctionnait toujours, mais pas pour longtemps. Avec cette information de cette caméra, nous avons regardé plus profondément et identifié le problème. L'avant du contacteur a l'air parfait, mais les côtés étaient cuits. Le contacteur chauffe, et il peut y avoir un une mauvaise soudure quelque part. En chauffant, il perd le contact. Lorsqu'il refroidit, il recontacte. Il est difficile de le repérer avec un simple contrôle visuel. Cela semble normal. Mais, vous obtenez une autre vue avec la caméra. "

Le gain de temps a été énorme.

"Le temps de dépannage est passé d'heures - ou plus si vous avez un électricien qui traîne pendant un quart de travail ou deux, attendant qu'il échoue à nouveau - à quelques minutes", explique Angel. « Nous avons eu l'image et trouvé le problème. Nous sommes allés à l'armoire à outils et avons obtenu les pièces nécessaires, l'avons arrêté pendant 15 minutes pour effectuer le remplacement, et nous avons terminé. C'est résolu. La technologie nous a amenés à la cause première. "

BONNES VIBRATIONS
La prévisibilité et la détection sont également les sous-produits du programme d'analyse des vibrations.

L'usine a eu l'expérience la plus pratique avec cette technologie PdM. Un entrepreneur extérieur a défini les paramètres d'analyse d'origine du programme à la fin des années 90. Le service de maintenance a ensuite fait de la mise en place de l'outillage le travail à temps partiel d'un réparateur de machine.

« C'était suffisant », dit Fluet, « mais il y avait place à l'amélioration. »

Entre Pollari. Depuis son ascension au rôle à temps plein de leader des vibrations, il a utilisé des analyseurs à deux canaux et son clavier d'ordinateur pour augmenter la fiabilité et les capacités de tendance. Pollari, un vétéran de Harley de neuf ans, dit que le travail est important mais loin d'être sexy.

« Une grande partie de mon temps est consacrée au travail de base de données », dit-il. "L'entrepreneur a mis en place le programme initial. Lorsqu'une entreprise comme celle-ci arrive, elle déploie généralement un programme de vibration en utilisant des paramètres d'analyse standard pour examiner toute machine équipée d'une pompe ou ayant cette plage de puissance particulière sur un moteur. Je avons pris ces ensembles de données et ajusté les paramètres d'analyse afin qu'ils soient spécifiques à notre machine.

« Je vais regarder une machine et déterminer le nombre de barres de rotor dans ce moteur. Je vais documenter les fentes du stator, les types de roulements spécifiques. Dans une pompe, j'examinerai le nombre d'aubes sur la roue, plus le roulement types, températures de processus. Ces caractéristiques doivent être enregistrées dans une base de données afin que je puisse acquérir avec précision les données de vibration et effectuer un diagnostic approfondi. De cette façon, lorsque je fais mes itinéraires, j'acquiers de bonnes données tendance et je peux identifier le potentiel problèmes de composants avant la panne."

La technologie s'est avérée bénéfique, entre autres, pour trouver des conditions au-dessus de la ligne de base sur les motobroches. Le travail proactif qui a suivi a permis de désamorcer le risque d'échec catastrophique. Et, les changements n'ont pas eu d'impact sur la production.

Le travail de Pollari permet à la maintenance de communiquer efficacement les résultats à toute personne à l'intérieur et à l'extérieur de l'organisation.

"Par opposition à" je pense que nous avons un problème de vibration ", c'est" nous avons un problème de vibration. C'est le roulement intérieur. Envoyons le moteur ou faisons-le en interne et remplaçons le roulement "", explique Fluet. "Nous savons exactement ce que nous devons réparer ou remplacer."

SOLUTION INTELLIGENTE
Cette usine Harley-Davidson atteint une grande prévisibilité grâce à l'analyse de l'huile, la thermographie et l'analyse des vibrations. Cependant, il est sur le point de lancer des technologies supplémentaires qui pousseront ses capacités vers des territoires inexplorés.

Depuis 1999, l'entreprise et surtout l'usine de Menomonee Falls ont soutenu financièrement les recherches menées par le Dr Jay Lee dans le domaine des systèmes de maintenance intelligents (IMS). Le professeur Lee a initialement fondé le Center for Intelligent Maintenance Systems à l'Université du Wisconsin-Milwaukee. Aujourd'hui, le programme réside à l'Université de Cincinnati. Son travail révolutionnaire consiste à développer des technologies de détection basées sur les conditions qui peuvent prédire et prévoir les performances de l'équipement à un point où le statut de « panne proche de zéro » est réalisable.

Cet été, l'usine sera pionnière dans la mise en œuvre d'une véritable maintenance intelligente.

Ce projet de mise en œuvre est en gestation depuis deux ans. En 2005, le service de maintenance a acheté un équipement de détection sans fil à Techkor Instrumentation. Un étudiant du programme de Lee a passé tout l'été dernier à l'usine à développer un programme informatique qui utilise un mécanisme de déclenchement pour lancer la capture des données de surveillance à partir d'une machine. Essentiellement, il dépasse les capacités de détection basées sur le temps et fournit une collecte de données au premier signe d'un événement ou d'une anomalie.

Depuis lors, Techkor a développé un protocole de communication entre la technologie de détection et le programme informatique. Une vraie solution devait être livrée fin mai ou début juin.

"Nous en sommes encore au stade de développement et de début de cela", a déclaré Fluet. « Nous commencerons à voir les avantages quotidiens réels de cette technologie cet été. »

Huit machines serviront de zone de test initiale pour le projet IMS interconnecté. Le plan est de l'étendre aux machines critiques parmi les 1 400 actifs totaux de l'usine à l'automne.

Les bénéfices seront substantiels.

"En ce moment, Gordy a un programme d'ambiance dynamique", explique Fluet. « Il doit retirer physiquement une machine de la production, régler la broche à une vitesse fixe avec un outil dessus et prendre ses données de vibration. C'est une bonne information, mais c'est contre-productif pour la production car nous retirons une machine de la production pour obtenir ces données non intrusives. Ce système sans fil se déclenchera en cas d'anomalie et nous permettra de collecter ces données. À l'avenir, Gordy pourra entrer, s'asseoir à son bureau et regarder activement l'équipement en direct."

Mais la vibration n'est pas la seule application.

« Nous surveillerons également le courant. Nous pouvons surveiller la durée de vie de l'outil », dit-il. "Un nouvel outil va tirer une quantité X de courant d'un moteur de broche. Au fur et à mesure que cet outil s'émousse, la demande actuelle pour cet outil particulier commencera à augmenter. Nous pouvons établir une base de référence et suivre la durée de vie de l'outil. Nous avons des machines là-bas qui utilisent 60 à 70 outils pour un processus particulier. Ainsi, à un moment donné dans le futur, nous serons en mesure de référencer chaque outil et de suivre indépendamment la durée de vie de chaque outil spécifique.

« La prémisse de ce programme informatique aura un tel impact sur la façon dont nous utiliserons les technologies prédictives à l'avenir. »

Fluet et Angel envisagent que l'IMS inaugure une ère d'ordres de travail et d'alertes générés automatiquement en fonction des résultats des données.

« Je souhaite disposer d'un mécanisme de déclenchement qui alerterait l'opérateur en lui disant : « Nous avons eu une tendance défavorable dans votre broche. Contactez la maintenance » », explique Fluet. "Nos ingénieurs électriciens travaillent à mettre en place une carte andon qui signalerait lorsqu'une certaine machine nécessite une attention."

Angel déclare : « Les ramifications sont énormes. La production aurait un impact immédiat. La maintenance aiderait directement la production à devenir plus rentable. »

PEOPLE POWER
La technologie est importante et joue un rôle important dans les plans futurs du service de maintenance. Mais l'atout de cette usine Harley-Davidson, comme cela est documenté dans de nombreuses initiatives énumérées dans cet article, ce sont les gens. C'est leur travail, en tant qu'individus et en tant que membres de groupes ou d'équipes, qui permet une fiabilité et une prévisibilité de classe mondiale.

Fluet a joué un rôle majeur dans la révision d'un manuel de spécifications des machines utilisé par les fournisseurs actuels et potentiels. Ce livre de plus de 200 pages fournit des directives strictes aux fabricants d'équipements d'origine sur la façon de concevoir des machines Harley en fonction des exigences de maintenance et de fiabilité de l'entreprise. Il comprend des critères pour, entre autres, les caractéristiques de conception, les tests de ruissellement et la normalisation.

Liée à ces spécifications écrites, l'usine rassemble également des équipes d'intégration d'actifs qui créent une stratégie d'entretien complète pour une nouvelle machine avant son installation dans l'usine. L'équipe comprend des représentants des métiers spécialisés, des membres de l'équipe PdM, des ingénieurs et des opérateurs de machines. La stratégie de gestion des actifs est dérivée d'une analyse complète de la maintenance centrée sur la fiabilité. Il comprend une liste de contrôle et un calendrier de maintenance préventive complète, une liste de contrôle et un calendrier de maintenance prédictive et une liste complète de pièces de rechange.

Les représentants de la maintenance travaillent également avec les ingénieurs et les opérateurs dans les équipes d'amélioration des équipements. Ils examinent les problèmes mécaniques chroniques et, dans un format kaizen/RCM, développent conjointement des solutions de soins, d'utilisation et/ou de conception qui augmentent les performances.

Les résultats de ces équipes et projets, ou des activités PM/PdM/RCM/IMS, sont partagés avec d'autres usines Harley-Davidson par le biais de cercles de bonnes pratiques ou de salles électroniques.

Les cercles de bonnes pratiques sont des réunions trimestrielles en personne pour les dirigeants d'une discipline particulière (gestion de la maintenance, ingénierie de la fiabilité, etc.). Les salles électroniques sont des points de vente Web où les personnes d'un département, d'un groupe de travail ou d'une fonction en particulier compilent et partagent des notes de réunion, des documents, des procédures et des stratégies.

Des réunions hebdomadaires de fiabilité réunissent les responsables de maintenance, les planificateurs, les responsables de production et le directeur général de l'usine. Démontrant que « vous ne pouvez pas prédire demain à moins de savoir ce qui s'est passé hier », ils effectuent une autopsie sur les problèmes d'équipement récents. Ils discutent également des plans de bataille pour les pays émergents.

Le pouvoir des gens axé sur la communication est également évident dans les petites choses. Le conseiller du groupe de travail sur la maintenance, Jim Breister, visite les zones de production où des activités de maintenance récentes ont eu lieu. Il discute avec les opérateurs pour s'assurer de leur satisfaction et éventuellement identifier des besoins supplémentaires auxquels le service peut répondre.

"Je connais tous les opérateurs par leur prénom", explique Breister. "Une bonne communication mène à de bonnes décisions."

'SOMMES-NOUS DÉJÀ LÀ?'
Harley-Davidson est sur la voie de l'excellence en matière d'entretien. Ses pairs professionnels considèrent l'organisation de maintenance de l'entreprise comme un précurseur.

« Harley-Davidson a fait un travail fantastique », déclare Bruce Bremer, responsable de l'ingénierie des installations pour Toyota Motor Manufacturing North America.

Le collègue de Toyota, David Absher, responsable du contrôle des installations de son usine de Georgetown, dans le Kentucky, est également impressionné. « J'ai passé en revue certains des travaux de maintenance effectués par Harley-Davidson », dit-il. "J'ai été impressionné."

Comme on pouvait s'y attendre, le constructeur de motos détourne une grande partie des applaudissements.

« Sommes-nous à 10 ou 20 % du chemin ? Je ne sais pas », dit Angel. "Je nous vois au bas de la courbe, en train de monter. Il y a tellement plus que nous pouvons faire."

Ce n'est pas seulement la position de la direction.

"C'est de mieux en mieux d'année en année", dit Bodoh. "Je pense que nous sommes sur le point d'amener cela à un tout autre niveau. Le ciel est vraiment la limite de ce que nous pouvons accomplir."

C'est ce qui maintient leur moteur en marche.

"J'espère que dans un avenir proche, tous nos PM seront prédictifs", a déclaré Czeszynski. "Il n'y aura pas de surprises. Je pense que l'entreprise en bénéficiera énormément au fur et à mesure que nous continuerons d'aller de l'avant avec ce programme. Il y a tellement de promesses."

Né pour être prévisible.

Vous ne le trouverez pas tatoué sur un biceps ou aérographe sur un casque de vélo. Cependant, c'est une image de fiabilité et un style de vie pour lesquels tout fabricant devrait viser.

SUIVEZ LES LEADERS :LEÇONS TIRÉES DE LA SUPERVISION DE LA MAINTENANCE

Qu'est-ce que les responsables de la maintenance de cette usine Harley-Davidson ont appris de leurs expériences d'amélioration de la fiabilité ?

Larry Angel, responsable maintenance : « Ces processus prennent du temps. Les communications et les communications et explications répétées sont essentielles. Tout le monde doit comprendre ce que vous faites et pourquoi vous le faites. Si vous le faites, les gens commenceront à s'impliquer. ont minimisé une grande partie de ces choses parce qu'ils ne les comprenaient pas. Mais quand leurs propres hommes de métier et leurs pairs ont commencé à leur montrer que ces choses fonctionnaient, cela les a vendus. "

Jim Breister, conseiller du groupe de travail maintenance : « Construire la confiance est énorme, en particulier avec les opérations. Nous pouvons entrer avec des données solides de ces types indiquant ce que nous devons faire. Il est également important d'avoir des histoires de réussite et de les promouvoir. Dana est douée pour faire connaître cela aux autres. Il est un outil important dans ma boîte à outils."

Dana Fluet, ingénieur en chef de la fiabilité de la maintenance : « Tout est une question de crédibilité. Les résultats des technologies prédictives et de l'effort de maintenance préventive prouvent simplement que l'ensemble de l'organisation de maintenance fait un travail fantastique pour augmenter la disponibilité des machines. Si nous avons des conclusions, je viens à la réunion hebdomadaire de fiabilité avec un composant défaillant et montrez aux responsables de la maintenance externe comment nous avons extrait les données. Cela leur montre que nous recherchons les correctifs appropriés. Nous ne faisons pas que balayer. Nous identifions et réparons les bons composants. Cela montre que la « maintenance » est une main-d'œuvre qualifiée sur laquelle nous pouvons compter.'"