Processus de fabrication d'un micromoteur :comment un moteur est-il fabriqué ?

Vous avez peut-être vu plusieurs types de moteurs, votre rasoir, la machine à laver, le réfrigérateur, pour ne citer que quelques-unes de leurs applications dans la vie. Mais vous êtes-vous demandé comment ces moteurs sont fabriqués ? Ici, dans cet article, nous allons vous montrer la technologie commune des micro-moteurs de la fabrication d'un micro-moteur du début à la fin.

Processus 1 :poinçonnage

La technologie de fabrication du poinçonnage est étroitement liée à la productivité du travail de l'usine de moteurs. Les méthodes de découpe et de poinçonnage peuvent être utilisées pour la production de feuilles.

La coupe fait référence à la méthode de coupe au fil, qui peut non seulement assurer la précision, mais également raccourcir le cycle de production du moteur. Il existe 4 types de méthodes de perforation :la perforation à motif unique, la perforation à double motif, la perforation à plusieurs motifs et punch à grande vitesse.

Processus 2 :fabrication du noyau de fer

Il existe différents types de noyaux de fer dans des structures et des formes, résultant de différentes méthodes de fabrication. Généralement, les méthodes de fabrication peuvent être résumées comme suit :rivetage, soudage, collage, trempage, soufre et auto-flambement.

• Rivetage :fixer les tôles avec des rivets. Cette méthode manuelle est extrêmement inefficace.
• Soudure :plusieurs feuilles sont empilées et pressées puis soudées par soudage à l'arc. Cette méthode est bonne car elle offre une efficacité de production élevée et une utilisation facile.
• Collage  :collez les feuilles, puis séchez-les et plastifiez-les. Cette méthode manuelle convient à la production à petite échelle .
• Plonger :les tôles sont laminées et immergées dans des revêtements époxy. La méthode a de bons effets avec l'économie de main-d'œuvre et de matériaux.
• Durcissement au soufre :les tôles laminées sont durcies au soufre. Cette méthode coûte peu, est très efficace et produit moins de bruit, ce qui est très adapté à la production de masse .
• Auto-flambement :lors du processus d'emboutissage, les tôles d'emboutissage du stator et du rotor sont automatiquement pliées et rivetées. C'est nécessaire pour une production économique à grande échelle, indiquant l'avenir du chevauchement.

Processus 3 :usinage

Il existe différents micro-moteurs avec des structures différentes. Les pièces usinées sont principalement le carter, l'assemblage de l'arbre du capuchon d'extrémité, l'assemblage du stator, la boîte à balais, le collecteur, l'acier magnétique et diverses structures de support.

Processus 4 :bobinage et soudage

L'enroulement est composé d'enroulement de bobine, de tissage et de frappe. Le soudage comprend le brasage à l'étain, le soudage par fusion, le soudage de transition et le soudage sous pression.

• Brasage à l'étain  : le fer à souder est le plus courant. Mais cela crée facilement une soudure virtuelle qui affecte la qualité.
• Soudage  : fusionner le joint. Il se caractérise par une température de flamme élevée, une zone de température petite et concentrée.
• Soudage de transition  : il est utilisé pour la connexion entre le câble du moteur et l'enroulement d'induit. Le but de la soudure de transition est d'éviter le désordre des fils du moteur pendant le revêtement d'imprégnation et le durcissement pendant la cuisson.
• Soudage sous pression  : souder le fil conducteur dans les fentes. Il est généralement utilisé pour les enroulements d'induit du moteur à courant continu. Le processus est basé sur le chauffage et la pression est auxiliaire.

Processus 5 :traitement d'isolation

L'isolation est une garantie importante pour le fonctionnement fiable de moteur. Fusion, immersion, trempage et remplissage sont les principaux aspects du traitement de l'isolation.

• Fusionner  : adsorber uniformément la poudre époxy sur le noyau du moteur par électricité statique, et chauffer la poudre, la faisant fondre pour former une couche isolante.
• Immersion  :faire plonger le revêtement isolant à l'intérieur du matériau isolant, entre les spires du fil et la paroi de la fente du noyau de fer pour former un film, de manière à améliorer la résistance à la chaleur, la résistance à l'humidité et la résistance de l'isolation.
• Plonger  :faire pénétrer la peinture dans l'enroulement intérieur par gravité de la peinture elle-même. On le voit plus souvent dans la production de masse .
• Injecter :injecter la colle dans le bobinage d'induit et le chauffer pour former une intégrale. De cette façon, l'enroulement d'induit sera ferme, l'isolation fiable et une grande résistance à l'humidité , brouillard salé et moisissure .

Processus 6 :traitement de surface

Le traitement de surface est souvent utilisé pour prévenir la corrosion, protéger la décoration ou répondre à certaines exigences particulières des pièces de surface. Le traitement de noircissement à la vapeur est l'une des méthodes de traitement de surface qui connaît un essor rapide ces dernières années.

Pour le faire correctement, la surface doit être nettoyée avant le noircissement, avec de la vapeur de 54 à 70 degrés à un débit et une pression saturés. L'application pratique montre que le processus est mature, économe en main-d'œuvre et en énergie.

Ceci conclut ce que nous avons pour aujourd'hui. Si vous avez des questions, n'hésitez pas à nous contacter ou à laisser un commentaire. Nous serions ravis d'avoir de vos nouvelles.