Lean Manufacturing :les principes, les déchets, les avantages et les outils

Qu'est-ce que la fabrication au plus juste ?

La fabrication au plus juste est une philosophie fondée sur une approche stratégique de l'amélioration continue et de la durabilité grâce à l'élimination holistique du gaspillage et des inefficacités dans l'ensemble d'une organisation.

Le lean manufacturing ne se limite pas à suivre un ensemble de règles, il s'agit plutôt d'une approche philosophique qui nécessite de changer l'état d'esprit omniprésent au sein d'une organisation vers un état d'esprit d'apprentissage, d'innovation et d'agilité. Un ensemble important d'idéaux de cette philosophie est le système de production Toyota (TPS), un ensemble de principes directeurs qui influencent de nombreuses organisations Lean aujourd'hui. Certains concepts, par leur nom, que vous pourriez voir dans une organisation Lean sont :tout mesurable, les KPI, la visualisation des données ; cartographie des flux; et une approche de fabrication basée sur la demande.

Accéder à une section :

• Bref historique de la fabrication au plus juste
• Les cinq principes de la production au plus juste
• 8 gaspillages de la fabrication au plus juste
• Les avantages de la fabrication au plus juste
• Outils et techniques de fabrication au plus juste

Une brève histoire de la fabrication au plus juste

Le développement de la fabrication Lean peut être retracé à travers l'histoire, même avant la naissance de TPS. Alors que les humains désirent naturellement améliorer les systèmes pour qu'ils soient plus efficaces, Frederick Taylor a écrit les premiers comptes et la production Lean (bien qu'il ne soit pas encore connu sous ce nom), publiant les Principes de gestion scientifique en 1911. Henry Ford est communément référencé comme le véritable point de départ du Lean. , influençant même les principes de Toyota, car son aversion pour le gaspillage l'a amené à réduire impitoyablement les inefficacités de son entreprise de fabrication automobile.

Étudiant les méthodes contenues dans ces premiers documents, Taiichi Ohno a commencé à développer les processus de fabrication de renommée mondiale de Toyota et, avec eux, le TPS. John Krafcik, un ancien du MIT qui travaille maintenant chez Hyundai, est à l'origine du terme «lean» en ce qui concerne la fabrication, l'inventant via un article qu'il a publié à la fin des années 1980 décrivant comment les installations suivant ces types de principes fonctionnaient mieux à la fois dans productivité et qualité, ainsi qu'un compte rendu de la manière dont les entreprises pourraient réduire les risques tout en mettant en œuvre une philosophie "Lean".

Les cinq principes de la fabrication au plus juste

Le point de départ pour la plupart des organisations qui décident de mettre en œuvre une stratégie de fabrication allégée est une stratégie 5S, un ensemble de principes qui guident une entreprise vers des espaces plus organisés, efficaces et propres, ouvrant la voie à des tactiques de stratégie allégée plus profondes et plus complexes. . Voici ce que signifie chaque "S" dans 5S :

1. Trier :triez les éléments et séparez ceux qui sont nécessaires et souvent utilisés de ceux qui ne sont jamais ou rarement utilisés. (Un système de balises rouges sera parfois implémenté ici.)
2. Redresser :chaque article doit avoir une maison que les travailleurs peuvent visiter pour récupérer l'article et le rendre lorsqu'ils ont terminé. Les outils et autres articles doivent toujours être prêts et faciles à utiliser, disposés de manière à ce que les employés puissent les trouver facilement grâce à une identification claire et simple. (Les tableaux d'ombres sont un outil fréquent ici.)
3. Brillance :au-delà du rangement qui se produit dans les premier et deuxième S, la brillance consiste à nettoyer régulièrement afin que d'autres normes de qualité puissent être respectées et que les défauts ne soient pas oubliés sous des centimètres de poussière et de crasse. Cette étape peut également inclure une maintenance préventive et prédictive.
4. Standardiser :mettre en œuvre des processus standard pour les tâches. Il peut s'agir d'une méthode standard d'examen et d'évaluation de votre stratégie 5S, d'une méthode pour pointer les entrées et les sorties ou d'une manière spécifique d'exécuter toute autre fonction dans l'entreprise. Les SOP sont une méthode de standardisation.
5. Sustenir :assurez la pérennité de votre stratégie 5S grâce à des révisions et des réévaluations régulières, et continuez à respecter les engagements pris dans le cadre de la stratégie actuelle pour réaliser les améliorations lentes, régulières et continues qui sont à la base de 5S, lean et Kaizen.
6. Sécurité :certaines normes ajoutent la sécurité en tant que S supplémentaire, créant une stratégie 6S, car la sécurité peut avoir un impact très important sur chacun des cinq précédents et créer ses propres inefficacités.

8 gaspillages de la fabrication au plus juste

L'élimination des déchets du processus de fabrication, qu'il s'agisse de temps, de matériaux ou de main-d'œuvre, est une tâche fondamentale hautement prioritaire dans une stratégie de fabrication allégée. Il existe huit formes de gaspillage standardisées et définies que les fabricants peuvent examiner, ce qui permet d'avoir une vision complète des endroits où l'organisation perd des bénéfices en raison d'inefficacités.

Nous avons précédemment couvert les huit gaspillages de la fabrication sans gaspillage dans un article détaillé, mais vous trouverez ci-dessous une version résumée.

1. Défauts :lorsque quelque chose ne fonctionne pas correctement, il y a gaspillage et perte de profit. Des produits de mauvaise qualité ou incohérents, une mauvaise réparation des machines, des inexactitudes dans les niveaux de stock et même un manque de documentation peuvent tous être qualifiés de défauts.
2. Traitement excessif :cela se produit lorsque les processus évoluent trop lentement ou sont trop lourds pour être efficaces, c'est-à-dire qu'ils sont un obstacle au progrès plutôt qu'une nécessité. Cela implique des processus d'approbation lents, des rapports excessifs, des données en double, etc.
3. Surproduction :trop de produit et pas assez de besoins entraînent immédiatement un gaspillage. Si les besoins des clients ne sont pas clairs ou si les données de prévision sont inexactes, parmi une foule d'autres problèmes, la surproduction peut entraîner une perte de temps, de matériel et de main-d'œuvre.
4. Attendre :passer du temps à attendre s'appelle dépenser pour une raison. Il existe de nombreuses raisons pour lesquelles les employés peuvent être amenés à attendre, notamment des temps d'arrêt imprévus, des équipements inactifs, une mauvaise communication sur les processus et de longs temps d'installation.
5. Inventaire :le stock de sécurité est l'un des endroits où de nombreux fabricants ont des problèmes avec cette forme de déchets. Des prévisions inexactes, une surproduction ou une mauvaise communication entre la fabrication et les achats peuvent entraîner un gaspillage des stocks.
6. Transport :si toutes les choses dont vous avez besoin ont d'énormes écarts entre elles, il y a beaucoup de gaspillage par rapport à l'optimisation des espaces afin que les éléments logiquement pertinents soient plus proches les uns des autres. Un gaspillage de transport dû à un mauvais agencement de l'usine peut être un catalyseur pour d'autres déchets tels que l'attente.
7. Mouvement :s'il est déplacé alors que ce n'est vraiment pas nécessaire, c'est du gaspillage. « Ça » ici peut faire référence à des données, des matières premières, des personnes, vraiment n'importe quoi. Les mouvements inutiles proviennent du fait de se pencher, de s'accroupir et d'atteindre tout comme ils proviennent d'opérations en silo et d'une mauvaise planification de la production.
8. Talent non utilisé :si les employés sont sous-formés et sous-stimulés, il y a gaspillage. Le talent des employés pourrait être sous-utilisé en raison d'une mauvaise gestion ou communication ainsi que d'un manque d'implication des employés dans les tâches de conception et de développement

Avantages de la fabrication au plus juste

La fabrication au plus juste a gagné en popularité pour une raison :elle fonctionne. Plus précisément, il vise à réduire les frais généraux d'inventaire, à réduire les heures supplémentaires, à reporter les investissements en capital, à augmenter le débit et à réduire les délais d'exécution de 99 % en moyenne. La fabrication au plus juste se traduit également par un service client amélioré, une qualité supérieure, de plus grandes innovations, une meilleure rotation des stocks et une augmentation évidente de la productivité et de la valeur ajoutée par personne. Cela offre de grands avantages financiers et aide les entreprises à faire évoluer rapidement leurs opérations. Les stratégies Lean stimulent également l'agilité et la compétitivité.

Les avantages du Lean :

• Améliorer la rotation des stocks
• Service client amélioré
• Réduction des déchets
• Amélioration de la satisfaction des employés
• Amélioration de la productivité
• Des délais améliorés
• Amélioration de la qualité
• Innovation
• Augmentation des bénéfices

Outils et techniques de fabrication au plus juste

Afin d'obtenir ce large éventail d'avantages, il existe des outils et des techniques que les organisations peuvent apprendre et mettre en œuvre efficacement, ainsi que des logiciels de fabrication au plus juste pour permettre ces approches. Il existe des outils physiques comme ceux mentionnés ci-dessus tels que les balises rouges et les panneaux d'ombre. Il existe également des systèmes, des outils et des techniques de fabrication au plus juste qui sont plus philosophiquement liés, tels que :

Juste à temps ou juste en séquence

Cette méthode favorise la fabrication de la bonne quantité au bon moment, exactement autant que le client le souhaite quand il le souhaite. Cela réduit le gaspillage d'inventaire.

Gembe

Cela signifie l'espace de travail réel et physique où la valeur se produit, comme le sol de l'usine. Les responsables peuvent se rendre régulièrement sur site pour obtenir une compréhension approfondie des processus et des problèmes associés, ce que l'on appelle dans la fabrication au plus juste une "promenade Gemba".

Cartographie de la chaîne de valeur

Il s'agit d'un outil extrêmement important pour la fabrication au plus juste, et il fait référence à une représentation visuelle, comme un organigramme, de chaque élément de l'entreprise qui ajoute de la valeur. Le gaspillage et les inefficacités deviennent beaucoup plus clairs en utilisant cette méthode.

Kaizen

C'est la philosophie de l'amélioration continue qui sous-tend la production au plus juste. En savoir plus sur les avantages de Kaizen dans la fabrication.

Goulets d'étranglement

Ce sont des endroits où les inefficacités réduisent la productivité à un rythme beaucoup plus lent que d'autres éléments qui les entourent dans leur flux de valeur. La réduction des inefficacités ici aura un impact substantiel, car d'autres aspects de l'activité manufacturière peuvent déjà soutenir la croissance une fois que ce processus n'est plus un facteur limitant. C'est "la chose qui vous retient".

Kanban

Il s'agit d'un système de planification qui sépare les tâches en choses à faire, en cours et terminées afin que les fabricants puissent se concentrer et gérer ce qui est pertinent au bon moment. La réduction des stocks est l'un des nombreux avantages d'un système Kanban.

Flux continu

Cela signifie maintenir la production en mouvement à tout moment avec peu ou pas de gaspillage ou de temps d'arrêt. Le flux continu repose sur la capacité d'un fabricant à examiner, évaluer et améliorer ses produits et ses processus.

Armés de ces outils et d'une ouverture à fonctionner selon un nouveau paradigme en apportant des changements systémiques et philosophiques, les fabricants peuvent créer des installations et des processus optimisés qui éliminent les déchets et accélèrent leur progrès et leur potentiel de croissance grâce à la fabrication allégée.

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