Coût des déchets/des déchets :comment cela affecte les matériaux et le temps

La fabrication est extrêmement compétitive et devient de plus en plus les clients demandent plus de services. Il est important de gérer non seulement le contrôle de ses frais généraux, mais aussi de comprendre comment l'amélioration de la manutention des matériaux peut réduire les coûts directs. Cet article passera en revue le coût de dissimulation associé aux déchets de matériaux et à leurs sous-produits.

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Réduire les déchets de matériaux signifie une meilleure efficacité des ressources, une réduction de la pollution et plus de profits. Chaque dollar économisé sur le coût des matières premières permet à l'entreprise d'économiser de l'argent. Avec l'augmentation des coûts des matières premières, la pression exercée sur les installations de fabrication pour réduire les déchets de produits devient de plus en plus importante. Les marchés émergents provoquent une augmentation spectaculaire de la demande de ressources et les approvisionnements de nombreuses matières premières sont devenus plus difficiles à garantir. Les prix des matières premières devraient continuer à augmenter et resteront instables. Les fabricants ressentent déjà les effets sur les opérations et les résultats, et ces problèmes persisteront très probablement, voire s'aggraveront.

Les entreprises qui prennent les mesures nécessaires pour augmenter la productivité des ressources pourraient produire une valeur significative en minimisant les coûts tout en établissant de meilleures opérations.

Coût direct du matériel

Le coût direct des matériaux est quelque chose que tout le monde connaît et peut également comprendre. Il s'agit du coût des matières directes nécessaires à la production de biens destinés à la production. Voici une idée de la façon de calculer le coût direct des matériaux.

1. Trouvez la quantité totale à produire. Ceci est généralement indiqué par la taille de la commande.

2. Calculez la quantité totale de matières premières nécessaires pour produire la commande.

3. Multipliez ce montant par le coût associé au prix unitaire de la matière première.

4. S'il y a des déchets ou des rebuts, ils doivent être ajoutés au coût à l'étape 3.

5. Si les déchets ou la ferraille peuvent être vendus à leur valeur de récupération, cela doit être soustrait du coût à l'étape 4.

En parcourant les étapes et en voyant comment le calcul est effectué, vous devez vous poser certaines questions. Voici quelques-unes des questions que vous devez vous poser.

1. Si vous calculez la quantité totale de matières premières dont vous avez besoin pour terminer la commande, pourquoi auriez-vous des déchets ou des rebuts ?

2. Que se passe-t-il si vous vous trompez dans l'estimation de la quantité totale de matière première et commandez une quantité insuffisante ?

3. Quel est le prix unitaire de la matière première par rapport au prix unitaire de la matière récupérée ?

4. Comment ces problèmes affectent-ils le temps total de mise sur le marché opérationnel ?

5. Ne serait-il pas préférable de conserver plus d'inventaire pour réduire le délai de livraison des produits et avoir besoin de moins de matières premières pour commander ?

Pour cet article, nous allons nous pencher sur le coût des déchets de matériaux et sur la manière dont des commandes de matériaux incorrectes peuvent affecter le temps et l'argent.

Pourquoi l'estimation du coût total des matières premières est importante

Les matières premières sont à la base de tous les produits de fabrication. L'augmentation du coût des ressources de fabrication encourage la direction à trouver de meilleurs moyens de minimiser les déchets de produits. Les déchets de produits sont les matières premières excédentaires non nécessaires à l'approvisionnement. Par exemple, il peut s'agir du fil de cuivre qui est coupé pour obtenir la bonne longueur pour un faisceau de câbles. Ou l'excès d'acier qui a été usiné à partir du bloc de matières premières. Peu importe que ce soit à partir de l'usinage ou de l'installation de matériaux constitutifs, le résultat est le même.

Récupération des matériaux excédentaires

La récupération est souvent effectuée dans l'industrie pour récupérer le coût des approvisionnements en déchets. Le problème avec cette méthode est que le prix commercialisé est bien supérieur à tout ce qui pourrait être récupéré grâce au recyclage des déchets. Cela montre simplement que comprendre combien les déchets excédentaires peuvent coûter et comment cela peut affecter le coût direct des matériaux.

Délai d'approvisionnement des ressources

Avoir la quantité estimée de matières premières nécessaires pour terminer la production n'est jamais une science exacte. Il y aura toujours une marge d'erreur dans la détermination du montant précis. Une bonne règle de base est d'acheter plus au lieu de moins. Essayer de tirer tout l'argent possible de la commande de matériel est certainement une bonne pratique, mais sous-estimer une commande de fournitures peut être pire que de surestimer la commande de fournitures.

Pensez-y dès le début. Les installations de fabrication des produits à commercialiser n'ont pas accès aux matières premières de base nécessaires pour démarrer la production une fois les commandes reçues. Il existe souvent des réserves de stocks, mais celles-ci ne font guère plus que compenser la période de démarrage avant l'arrivée du reste du matériel. Pour les petites commandes, les réserves peuvent être suffisantes, mais pour les commandes plus importantes, la quantité stockée peut ne pas suffire.

Estimer la rentabilité est toujours une bonne pratique, mais s'assurer que les matériaux qui arrivent correspondent à la quantité exacte nécessaire pour terminer le projet est difficile à acheter. L'utilisation de l'exemple indiqué pour les mesures incorrectes des matières premières pour la fabrication est un excellent exemple. Si la commande d'origine ne tenait pas compte du fait qu'il y aurait une perte matérielle, le gestionnaire devrait alors passer une autre commande de matières premières.

Ce n'est peut-être pas trop un problème si la commande est raisonnablement petite, mais encore une fois, pour les grosses commandes, le même problème se poserait pour le fournisseur auprès duquel vous achetez. Le délai d'expédition des matériaux par le fournisseur peut aller de quelques jours à quelques semaines. Tout dépend de leur position avec leur propre inventaire. Le délai d'exécution complet doit inclure les éléments suivants :

• Délai de prétraitement

Il s'agit du temps nécessaire pour valider un bon de commande à partir du moment où vous prenez connaissance des exigences.

• Délai de traitement

Il s'agit du temps nécessaire pour se procurer ou fabriquer l'article.

• Délai de post-traitement

Cela représente le temps pour rendre un article acheté disponible dans l'inventaire à partir du moment où vous le recevez.

Si la chance est en votre faveur, l'entreprise aura votre produit disponible en stock et vous pourrez sauter directement l'étape du délai de traitement. Si le produit doit être fabriqué, cela peut ralentir la progression. À ce stade, vous êtes au plus haut délai d'exécution. S'il y a des commandes antérieures, cela augmente encore plus le délai.

Maintenant, le processus de fabrication est suspendu pour ce projet jusqu'à ce que les matériaux arrivent. Cela pourrait avoir des effets néfastes sur le délai de mise sur le marché présenté par le client.

Il est important de comprendre que les matériaux ne sont pas toujours disponibles sur demande et que les estimations originales peuvent être élevées pour les mesures de sécurité.

Tenue d'inventaire en dernier recours

Lorsqu'ils sont confrontés à des délais longs et/ou imprévisibles, les professionnels de l'approvisionnement ajoutent souvent des stocks de matières premières pour compenser les délais et les risques supplémentaires. De nombreuses entreprises pratiquent cette méthode car l'inventaire est un actif au bilan et il est considéré comme une assurance bon marché. Le faible coût de transport des stocks utilisé par la plupart des entreprises facilite ce processus de décision.

Même si la détention de stocks est un bon moyen d'atténuer la douleur d'une pénurie de produits manufacturés, les coûts directs et indirects sont beaucoup plus élevés qu'on ne le croit généralement.

Le coût équitable de stockage varie entre 50 et 75 % du prix d'achat par an. De nombreuses entreprises ont sous-estimé leurs coûts en ne tenant pas compte des coûts indirects associés au maintien des stocks. Les entreprises ne réalisent pas que l'inventaire est bénéfique dans certains cas. Surtout lorsque la production est insuffisante et que davantage de produits sont nécessaires immédiatement, ou si de petites commandes arrivent dans cet inventaire, mais la vérité est que le coût indirect associé à la conservation des produits est plutôt important.

Le problème avec les stocks et leurs coûts associés se manifeste par des frais généraux accrus, des rotations de stocks faibles, des flux de trésorerie médiocres et des stocks de haute obsolescence. Peut-être que ces coûts pourraient être associés de manière appropriée à des délais plus longs tout au long de la chaîne d'approvisionnement.

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La réalité des déchets

En résumé, les déchets de fabrication associés aux produits sont une préoccupation croissante des responsables de production. Avoir un moyen précis d'estimer les coûts des matières premières peut économiser de l'argent et du temps sur la route. Pour estimer avec précision les matériaux nécessaires à un projet, une enquête sur la manière et la personne qui effectuera la fabrication doit être menée, afin d'évaluer la quantité nécessaire pour terminer la commande. Ne vous laissez pas berner et pensez que le montant estimé, idéal, est exactement le montant nécessaire pour terminer le projet, car sur le chemin de l'installation du fournisseur à votre propre personnel de fabrication, certains matériaux peuvent ne pas atteindre l'étape finale.

Y a-t-il des opérations en cours qui sont configurées pour gérer les déchets excédentaires dans votre entreprise ? Ou voyez-vous des moyens d'augmenter l'efficacité des déchets de production ?

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