Chiffres cachés :la gestion des alarmes critiques alimente-t-elle un écart de productivité dans le secteur manufacturier britannique ?

La nouvelle année marque le début de la saison des Oscars, alors quel meilleur moment pour passer en revue les drames à succès qui façonnent l'industrie britannique. Le favori ? Productivité. Nous...

La nouvelle année marque le début de la saison des Oscars, alors quel meilleur moment pour passer en revue les drames à succès qui façonnent l'industrie britannique. Le favori ? Productivité. La faible productivité a longtemps été une vérité qui dérange pour les entreprises britanniques, les données montrant systématiquement que la production britannique est à la traîne par rapport à de nombreuses économies avancées. La stratégie industrielle du gouvernement définit des objectifs clairs pour stimuler la productivité, exhortant les entreprises à tirer parti des avancées technologiques révolutionnaires pour apporter des améliorations. Ces avancées alimentent une concentration omniprésente sur la transformation numérique alors que la soi-disant « quatrième révolution industrielle » vole la Spotlight . L'« industrie 4.0 » - caractérisée par de nouvelles technologies qui permettent l'automatisation, l'échange de données et la communication de machine à machine - est présentée comme la réponse au défi de la productivité de la fabrication.

Les opportunités potentielles sont grandes. Mais alors que l'industrie réfléchit à des innovations phares telles que l'intelligence artificielle et l'IoT, certaines entreprises pourraient manquer une astuce. La technologie quotidienne abordable qui automatise les processus pour stimuler des gains de productivité rapides est, dans certaines organisations, négligée. Il est temps de chercher Expiation .

Heure la plus sombre

La gestion des alarmes, tant mineures que critiques, est un levier de productivité bien connu dans les environnements de production. Lorsqu'une machine tombe en panne ou qu'un travailleur isolé tombe, la capacité d'une entreprise à réagir rapidement déterminera l'ampleur de l'impact sur l'entreprise. Le moindre temps d'arrêt peut tuer la production et augmenter les coûts. Un arrêt total - qui sur certaines lignes de production peut se produire automatiquement si un problème n'est pas résolu dans les 20 minutes - est l'heure la plus sombre .

Ces dernières années, les entreprises ont renforcé leurs capacités de gestion des alarmes, nombre d'entre elles investissant dans des centres de contrôle sophistiqués ou des centres de réception d'alarmes (ARC) pour surveiller les opérations en temps réel et activer la réponse. Malheureusement, dans certains cas, les mesures prises contiennent des inefficacités cachées qui peuvent par inadvertance saper les tentatives d'amélioration de la productivité. Souvent, les solutions centralisées se concentrent fortement sur la visibilité opérationnelle et la détection, mais ne font pas assez pour accélérer la réponse post-alerte. Dans ces cas, l'automatisation n'est intégrée que dans la première moitié du processus.

Par exemple, la technologie SCADA ou les systèmes de gestion des bâtiments - qui s'exécutent en arrière-plan de nombreuses entreprises pour surveiller l'activité - sont configurés pour automatiser les alarmes critiques lorsqu'ils détectent un problème. Mais souvent, une fois que cette alerte a été acquittée dans la salle de contrôle, la réponse devient un processus manuel. En conséquence, l'escalade est une activité dirigée par l'homme, rencontrant tous les défis courants d'identification, de contact et (essentiellement) d'engagement de l'ingénieur le plus approprié. Dans certaines circonstances, cela nécessite que les opérateurs aient des connaissances spécialisées pour éviter que les incidents ne soient mal interprétés, mal communiqués ou perdus dans la traduction . L'ensemble du processus a le potentiel de se transformer en une série d'événements malheureux . Sans aucun doute, l'escalade activée par l'homme coûte du temps, ralentit la résolution des incidents et menace la productivité.

Le côté aveugle

C'est une idée fausse très répandue que la mise à l'échelle d'une salle de contrôle et l'amélioration de la visibilité signifient que les problèmes de productivité inhérents aux alarmes critiques sont résolus. Ils ne le sont pas. Les organisations qui n'exploitent pas l'automatisation tout au long du processus n'ont pas résolu leurs problèmes, elles les ont discrètement exacerbés. Détecter un problème est une chose, mais si vous ne pouvez pas réagir efficacement, la visibilité ne compte pour rien.

En fait, avant même qu'une alerte n'atteigne le stade de la réponse, un défi antérieur existe. Faire la distinction entre une alerte mineure et une alerte critique est extrêmement important, mais dans les environnements de salle de contrôle occupés, c'est incroyablement difficile. Pourtant, l'horloge tourne toujours. Les alertes mineures sont naturellement moins urgentes, mais les alarmes critiques peuvent avoir de graves conséquences si elles ne sont pas traitées de toute urgence. Fondamentalement, les incidents critiques nécessitent généralement une réponse d'un ingénieur qualifié - alors pourquoi ne pas aller directement à la source et automatiser l'alerte directement vers la ressource la plus appropriée ? Nos recherches montrent que près des trois quarts (73 %) des entreprises manufacturières n'envoient pas d'alertes critiques directement à un ingénieur qualifié. Cette approche crée inévitablement des inefficacités qui peuvent gravement nuire à la productivité. C'est tout à fait évitable.

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La diversité des incidents potentiels dans les usines de production signifie qu'une solution unique pour la gestion des alarmes n'est ni possible ni judicieuse. Malgré cela, un nombre surprenant d'organisations adoptent les mêmes processus quelle que soit la nature de l'alerte. Par conséquent, les opérateurs de salle de contrôle – qui, dans certaines industries, peuvent recevoir jusqu'à 1 500 alertes par jour – peuvent facilement être pris au dépourvu par une alerte mineure et manquer un incident majeur.

Les organisations doivent faire tout ce qu'elles peuvent pour maximiser leur main-d'œuvre et minimiser l'impact d'une panne de machine ou d'une blessure. Pour beaucoup, cela nécessite de repenser en profondeur leurs stratégies de gestion des alarmes. À l'ère de l'industrie 4.0, la technologie a évolué pour offrir aux entreprises des opportunités sans précédent pour résoudre l'énigme de la productivité. Cependant, à elle seule, la technologie est rarement suffisante; ce sont souvent les processus sous-jacents qui déterminent son efficacité. Alors, comment pouvez-vous le rendre aussi bon que possible ?

L'aide

L'application intelligente de la technologie mobile offre une solution simple et abordable. Bien que la technologie mobile puisse sembler trop familière pour être considérée comme une innovation de l'industrie 4.0, lorsqu'elle fonctionne en tandem avec des processus structurés qui reflètent les opérations réelles d'une entreprise, elle peut transformer la gestion des alarmes critiques et éliminer l'inefficacité.

Grâce à une cartographie des processus informée, les solutions peuvent être configurées pour automatiser des alertes spécifiques directement sur les appareils mobiles des ingénieurs les plus qualifiés. Cela réduit le temps du processus, vous permettant d'activer une réponse immédiate plutôt que de parcourir un long processus humain d'identification, de contact et d'engagement des intervenants. Dans le modèle traditionnel, les ingénieurs sont rarement disponibles immédiatement – ​​ils peuvent même ne pas répondre à leur téléphone. Lorsque cela se produit, les opérateurs sont obligés de relancer le processus d'identification/contact d'une ressource alternative, ce qui prend plus de temps. L'approche directe élimine les délais évitables.

L'automatisation de bout en bout permet aux organisations de repenser la planification opérationnelle pour donner aux opérateurs et aux ingénieurs l'aide ils ont besoin. Par exemple, si la responsabilité du traitement des alertes mineures incombe aux opérateurs et que les alarmes critiques sont mieux dirigées, les gains de productivité potentiels pourraient être importants. Ces alertes critiques peuvent toujours être signalées à la salle de contrôle pour donner aux opérateurs l'assurance que les incidents ont été remontés et traités, mais la communication automatisée directement avec les ingénieurs offre les meilleures chances de gérer les incidents urgents rapidement et efficacement. Le mécanisme de livraison mobile permet également d'envoyer la documentation directement aux ingénieurs pour faciliter le diagnostic des pannes. Cela pourrait, par exemple, inclure un guide étape par étape ou une application de dépannage accessible sur leur smartphone. Ces informations granulaires donnent aux ingénieurs les moyens d'agir, permettant aux entreprises d'élargir la distribution des alertes à une équipe plus large, plutôt que de limiter des alertes spécifiques à des spécialistes individuels.

La théorie de tout

L'opportunité d'augmenter la productivité à l'aide d'une technologie mobile simple est réelle. Cependant, la technologie n'est qu'une partie de la solution. Pour l'optimiser, il est préférable que les organisations s'associent à des sociétés de télécommunications spécialisées qui savent concevoir des solutions automatisées sur mesure. Les partenaires les plus efficaces comprendront les nuances des divers environnements de production et travailleront avec vous pour identifier vos défis réels afin de définir des solutions qui reflètent vos besoins.

Pendant la saison des récompenses, l'automatisation de vos alertes critiques ne vous fera pas gagner un Oscar. Mais cela vous donnera la meilleure image de ce qui se passe dans votre organisation pour vous aider à obtenir le prix principal :la productivité.