6 étapes pour optimiser les pratiques de maintenance

Les propriétaires d'usines du monde entier sont conscients que les pratiques de maintenance Lean peuvent améliorer la production, minimiser les temps d'arrêt et réduire les coûts. Malheureusement, jusqu'à 90 % de la maintenance effectuée aux États-Unis est effectuée de manière réactive plutôt que proactive. Cela s'explique par le vieillissement des équipements, la rareté des pièces de rechange et la demande de plus en plus élevée de vitesse de fabrication. Nous pensons qu'il est possible d'économiser du temps et de l'argent tout en appliquant les meilleures pratiques de maintenance. Nous allons vous montrer les 6 principales étapes ci-dessous.

1. Recueillez autant de données que possible

Votre organisation devra rassembler des informations pour identifier l'ampleur du défi avant de réussir la transition vers les meilleures pratiques de maintenance. Rassemblez des données complètes sur des éléments tels que le temps entre les pannes de machine, les temps d'arrêt de la machine, le coût des pièces, le temps de réponse du technicien et même le pourcentage de livraison à temps. Vous pouvez ensuite calculer le coût moyen d'une seule heure d'indisponibilité.

2. Investissez dans une formation adéquate

Vous ne pouvez vous attendre à des résultats d'experts que d'experts réels. Dans de nombreux cas, la maintenance peut être principalement enseignée sur le tas. Votre personnel acquiert principalement ses connaissances sur vos équipements et processus spécifiques en observant et en apprenant des autres dans l'usine. Malheureusement, ils peuvent aussi apprendre des pratiques dépassées ou de mauvaises habitudes. Un entraînement à faible valeur entraîne des performances à faible valeur. Votre personnel doit disposer des connaissances les plus récentes et les meilleures afin de pouvoir contribuer à votre croissance. Cela peut inclure tout faire, de les envoyer à des séminaires à l'embauche d'experts pour parler dans votre usine.

3. Calculez le coût de la maintenance.

Maintenant que vous savez ce qu'il en coûte pour les temps d'arrêt des machines et la formation du personnel, il est temps de déterminer ce qu'il en coûtera pour entretenir votre équipement. Pour ce faire, combinez le coût des temps d'arrêt, le coût des pièces de rechange, le coût des matériaux de maintenance, le coût du personnel de maintenance et toute autre dépense connexe. Projetez des hypothèses raisonnables en appliquant le coût par heure d'indisponibilité à la disponibilité de l'équipement afin de déterminer l'augmentation de la disponibilité. Vous constaterez probablement qu'une augmentation aussi minime que 5 % peut se transformer en une énorme amélioration.

4. Obtenez la bonne technologie

Nous savons tous que l'ère de l'automatisation est à nos portes. Une tâche subalterne qui était normalement effectuée à la main peut maintenant être effectuée à la machine, libérant ainsi du temps pour que votre personnel puisse effectuer d'autres tâches plus importantes. Une solution technologique facilite le contrôle de toutes sortes de variables. Par exemple, un système informatisé de surveillance de la maintenance peut fournir des informations sur les ordres de travail tout en améliorant le temps de réponse à une fraction du coût lorsqu'il est calculé au fil du temps. Une GMAO peut également réduire le temps moyen de réparation qui réduit les temps d'arrêt.

5. Créer et déployer un plan complet

Cela inclut, mais n'est pas limité à :

• Planifiez une maintenance préventive à l'avance.
• Développez une fonction de planification pour optimiser le temps de vos techniciens et vous assurer que toutes les pièces et fournitures sont disponibles à l'avance.
• Utilisez des outils prédictifs tels que l'analyse des vibrations, des détecteurs de fuites, un outil de thermographie pour les équipements électriques, etc.

6. Faire appel à des sous-traitants tiers

Même avec tout ce qui précède, il y aura toujours des trous dans vos pratiques de maintenance. C'est pourquoi il est si important de trouver et d'embaucher des entrepreneurs tiers qui connaissent votre équipement, vos processus, votre industrie, etc. Lorsque vous recherchez des experts extérieurs à votre organisation pour obtenir les résultats souhaités, assurez-vous d'obtenir des références de clients passés et existants. pour vous assurer qu'ils conviennent à votre organisation.

HDS dispose d'un centre de service entièrement doté d'un personnel expérimenté, dédié à la qualité et formé aux techniques les plus récentes de maintenance, d'inspection et de réparation des équipements rotatifs pour votre industrie. Appelez-nous dès aujourd'hui pour discuter de vos besoins de maintenance optimisés.