Conseils pour l'amélioration des programmes de maintenance

L'utilisation des actifs, la capacité des équipements et l'efficacité globale des équipements (OEE) relèvent de la responsabilité de nombreux départements, ainsi que de l'ensemble de l'organisation. Il se concentre sur le développement de vos actifs pour produire la plus grande capacité possible. Ceci est réalisé grâce à l'efficacité des performances, à la mesure et à la gestion de la disponibilité et au taux de qualité. Les usines qui veulent vraiment maximiser la disponibilité de leurs équipements ont besoin d'une approche particulièrement disciplinée en plus de créer un environnement où tous les travailleurs comprennent leur rôle dans la maintenance et l'exécutent selon les besoins.

• Stratégies zéro panne

Une série de livres de Terry Wireman, "Maintenance Strategy Series" - sont le Saint Graal de l'amélioration de vos programmes de maintenance. Ils ont été rédigés pour aider les entreprises à développer des stratégies efficaces de gestion des équipements, quel que soit le type d'installation ou d'industrie. Une fois mises en œuvre, les stratégies sont conçues pour éliminer pratiquement toutes les pannes et tous les dysfonctionnements de l'équipement, ce qui est absolument nécessaire étant donné les coûts croissants associés aux temps d'arrêt de l'équipement et à la perte d'efficacité. Voici deux points clés du livre :

1. Principes de base des composants d'équipement – qui comprennent la lubrification, la fixation, les roulements, la transmission par courroie, la chaîne à rouleaux, la transmission par engrenages, l'accouplement, l'étanchéité, la transmission hydraulique, le système hydraulique et les principes de base pneumatiques
2. Application Zero Breakdown Strategies :qui comprend le maintien des conditions de base, les normes de fonctionnement, la prévention de la détérioration, l'amélioration de la conception, l'erreur humaine, etc.

Conseils de base pour l'amélioration des programmes de maintenance

  Les conseils diffèrent d'une industrie à l'autre et d'une installation à l'autre. Par exemple, les priorités de maintenance dans une usine d'usinage lourd sont différentes de celles d'une usine de traitement chimique ou d'une usine d'assemblage. Néanmoins, de nombreuses bonnes pratiques peuvent être appliquées dans la plupart des sites de production :

• Les 5 S :trier, redresser, faire briller, standardiser et maintenir, également connu comme un lieu pour chaque chose et chaque chose à sa place. Bref, il est plus facile de voir les axes d'amélioration lorsque l'usine est organisée. L'utilisation de ces techniques est un outil important pour identifier les problèmes dans le processus de maintenance, quels que soient le secteur, l'installation et vos besoins spécifiques.
• Techniques de production allégée et cartographie des processus :de nombreuses installations de premier plan commencent l'effort de cartographie dès le début du processus de maintenance et tracent le processus d'une étape à l'autre. La cartographie complète des processus peut éliminer de nombreuses étapes de maintenance supplémentaires et redondantes pour vous faire gagner du temps et de l'argent.
• Propriétaire du processus aux opérateurs de la machine :cette approche transfère les travaux de maintenance de base et émet des notifications aux opérateurs de la machine. Les avantages incluent la libération du personnel de maintenance pour effectuer les travaux planifiés. Le principe de donner à vos travailleurs la propriété de leur équipement permet de maximiser son efficacité, d'augmenter les compétences des travailleurs et peut même réduire les coûts de fabrication grâce à une surveillance continue. Les équipes de maintenance sont programmées pour répondre aux demandes dans un délai prédéterminé.
• Les équipements plus anciens doivent être programmés pour des contrôles plus fréquents :les composants et les pièces ont tendance à s'user plus tôt, ce qui limite le temps pendant lequel la maintenance peut être effectuée sur les équipements plus anciens. Les contrôles annuels sont alors à programmer semestriellement, une fois par trimestre, voire mensuellement si les besoins l'imposent. La recherche, la commande, la réception et l'installation des pièces de rechange peuvent également prendre plus de temps.
• Tout documenter – Vous devez continuellement revoir l'historique de maintenance de votre usine tout en prenant note de son état actuel et en anticipant les besoins futurs. Cela comprend la prise de note de la façon dont les éléments critiques ont été traités dans le passé. Développez des métriques d'examen pour votre opération qui corrèlent le temps d'arrêt de l'équipement avec le volume de production, la livraison et la qualité.

  HDS dispose d'un centre de service entièrement doté d'un personnel expérimenté, dédié à la qualité et formé aux techniques les plus récentes de maintenance, d'inspection et de réparation des équipements rotatifs pour vous aider dans vos opérations. Appelez-nous dès aujourd'hui pour discuter de tous vos besoins de maintenance d'équipements rotatifs !