L'AMDEC expliquée :une approche globale de l'analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité

Ce type d’AMDEC examine les défaillances potentielles des processus de fabrication. Il aide à localiser les points sensibles dans les procédures d'assemblage, de production ou de maintenance et est utile pour améliorer le contrôle qualité.

Exemple d'AMDEC de processus : analyse de la manière dont des paramètres de couple incorrects lors de l'assemblage pourraient entraîner une défaillance prématurée des boulons.

Les étapes de base pour effectuer une analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité restent les mêmes pour les trois types d'AMDEC :identifier les modes de défaillance potentiels, déterminer les effets, hiérarchiser les modes de défaillance et développer des stratégies pour réduire l'impact des défaillances.

Qu'est-ce qu'un mode de défaillance AMDEC ?

Un mode de défaillance dans l'AMDEC fait référence à la manière spécifique dont un composant, un sous-système ou un système peut tomber en panne. Il décrit ce qui ne va pas, mais pas nécessairement pourquoi.

Certains exemples de modes de défaillance AMDEC incluent une surchauffe du moteur, un court-circuit de circuit ou un desserrage de boulon au fil du temps. Chacun d'entre eux constitue un mode de défaillance différent, car ils représentent différentes manières pour un système de tomber en panne.

Une fois que vous connaissez les modes de défaillance possibles, vous pouvez déterminer les effets, les causes et la criticité et prendre des mesures pour éviter ces défaillances.

Avantages et inconvénients de l'analyse AMDEC

L'AMDEC peut être un outil utile pour les entreprises qui cherchent à mieux comprendre les problèmes potentiels et à améliorer les processus existants.

Avantages d'une analyse AMDEC

Lorsqu'elle est utilisée efficacement, une analyse AMDEC offre une gamme d'informations précieuses et d'avantages opérationnels, notamment la capacité de :

• Révélez les liens entre les pannes et les résultats, en fournissant une image plus claire de l'impact des pannes sur le reste de l'usine et en permettant aux équipes de maintenance de prendre des mesures pour réduire le risque de panne.
• Permettre à l'usine de mettre en œuvre des mesures préventives et de réduire le risque de panne, ce qui entraîne une réduction des temps d'arrêt et une fiabilité accrue du système.
• Aidez à prioriser les tâches de maintenance préventive et corrective, garantissant ainsi l'utilisation la plus efficace des ressources de maintenance.
• Fournir des données qui peuvent être utilisées pour améliorer l'efficience et l'efficacité des opérations de l'usine, par exemple en identifiant les actifs susceptibles d'être candidats à une maintenance prédictive.
• Garantir un environnement de travail plus sûr pour les employés en réduisant ou en supprimant les risques pour la sécurité.
• Identifier les faiblesses des pratiques actuelles dans l'ensemble du système, afin d'aboutir à des améliorations globales.

Inconvénients d'une analyse AMDEC

Même si l'analyse AMDEC peut être utile pour identifier et atténuer les problèmes potentiels dans une usine, elle présente quelques inconvénients :

• La collecte et l'analyse de toutes les données requises peuvent prendre du temps.
• Peut s'avérer coûteux, car cela nécessite une équipe interfonctionnelle d'experts pour le réaliser efficacement.
• Le calcul du numéro de priorité du risque (RPN) peut être imprécis car l'équation nécessite des valeurs de gravité simplifiées qui peuvent ne pas représenter entièrement les conditions réelles. Une expertise de groupe variée peut également conduire à des mesures et des calculs incorrects.
• Doit être effectué plusieurs fois afin de procéder à des ajustements et de produire des améliorations continues. Par exemple, après l'achèvement initial, une équipe peut avoir besoin de réaliser une deuxième AMDEC lorsque des modifications sont apportées aux actifs ou aux systèmes, ou lorsque des changements majeurs de processus se produisent.
• Nécessite de gérer et d'organiser une grande quantité de données, ce qui peut s'avérer difficile pour les entreprises qui utilisent des systèmes papier traditionnels ou des applications numériques cloisonnées.

Bien qu’il puisse y avoir des obstacles à la réalisation d’une AMDEC, les avantages à long terme de l’analyse et les changements qui en résultent dépassent souvent les coûts. Pour obtenir le maximum d'avantages, il est important de déterminer le meilleur moment pour réaliser une AMDEC et de vous assurer de le faire de manière complète.

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Quand devez-vous effectuer une analyse AMDEC ?

Il y a quelques moments clés où la réalisation d'AMDEC est la plus bénéfique pour une organisation :

1. Avant le début de la fabrication :lorsqu'un système est encore en phase de conception, la réalisation d'une analyse AMDEC permet à l'équipe d'ingénierie de peaufiner les conceptions et les actifs, ainsi que d'apporter d'autres modifications pour garantir que le système fonctionne aussi efficacement que possible dès sa mise en service.
2. Pour améliorer la fiabilité :les équipes peuvent effectuer une analyse AMDEC pendant la phase de production alors que l'installation fonctionne normalement. Il peut fournir des informations exploitables et mettre en évidence les changements potentiels pour améliorer les opérations.
3. Après des mises à niveau ou des modifications du système :lorsque des actifs sont mis à niveau ou que des modifications majeures sont apportées aux systèmes ou procédures de fabrication, il est logique de répéter une analyse AMDEC pour anticiper toute défaillance potentielle que les modifications auraient pu introduire.
4. Après une panne majeure :lorsqu'une panne majeure se produit, la réalisation d'une AMDEC peut aider à révéler la cause première du problème et à améliorer la fiabilité et la sécurité en identifiant les actions correctives à prendre pour éviter qu'une telle panne ne se reproduise.
5. Pendant la planification de la maintenance :l'analyse AMDEC peut aider les équipes de maintenance lors de la création ou de la mise à jour de la planification de la maintenance préventive. L'équipe de maintenance peut l'utiliser pour créer un calendrier de maintenance préventive optimal pour chaque actif et analyser quels actifs ou systèmes sont les plus importants pour la production. Elle peut également être réalisée pour aider à identifier les meilleurs candidats à la maintenance prédictive.

Réaliser une AMDEC peut être extrêmement utile pour votre organisation, mais cela peut également prendre du temps et être coûteux. Et même si l'objectif est l'amélioration continue, cela n'a pas de sens d'utiliser les ressources pour réaliser une AMDEC plus fréquemment que nécessaire.

Qui utilise les résultats de l'AMDEC ?

Il existe de nombreux rôles dont les opérations quotidiennes sont directement impactées par les résultats de l’AMDEC. Ils comprennent :

• Ingénieurs et concepteurs :ces spécialistes utilisent les résultats de l'AMDEC pour apporter des modifications à la conception ou au fonctionnement d'une usine afin de réduire le risque de panne et d'améliorer les performances du système.
• Ingénieurs et personnel de maintenance :ces employés utilisent l'AMDEC pour apporter des modifications ou des améliorations aux pratiques de maintenance prédictive, préventive et corrective.
• Ingénieurs sécurité :les résultats d'une analyse AMDEC aident les ingénieurs sécurité à garantir que les produits et les systèmes sont sûrs à utiliser, et peuvent utiliser l'analyse AMDEC pour apporter des améliorations aux processus afin de garantir la sécurité.
• Responsables de conformité réglementaire :ces responsables peuvent utiliser les résultats de l'AMDEC pour démontrer la conformité aux normes de sécurité et de qualité.
• Responsables des opérations :l'analyse AMDEC aide les responsables des opérations à identifier les modes de défaillance et à développer des stratégies pour atténuer les défaillances.

D’autres rôles, tels que les professionnels de la gestion des risques et les équipes d’assurance qualité, peuvent également bénéficier d’une analyse AMDEC. Ces rôles utilisent tous les résultats de l'AMDEC de diverses manières, et leur expertise dans l'amélioration des opérations dans l'ensemble de l'installation peut avoir un impact à long terme sur la fiabilité et les performances opérationnelles.

Étant donné que bon nombre de ces rôles sont également importants pour le développement d’une analyse AMDEC,
le processus de réalisation de l'analyse peut être un bon moyen de capturer et de documenter les connaissances que ces professionnels apportent à l'organisation, garantissant ainsi que l'ensemble de l'équipe peut bénéficier de leurs idées.

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Quelle est la différence entre AMDEC et AMDEC ?

L’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDEC) est un proche cousin de l’AMDEC. Comme l'AMDEC, l'AMDEC identifie les défaillances possibles, puis étudie l'effet d'entraînement potentiel de chaque défaillance.

Il peut être utile de considérer l’AMDEC comme la prochaine étape après l’AMDEC. L'AMDEC identifie un large éventail de défaillances potentielles qui pourraient affecter la chaîne de production, mais l'AMDEC fournit un plan d'action pour chaque défaillance.

L'AMDEC introduit davantage de données pour déterminer l'impact concret de chaque mode de défaillance. Cela permet aux équipes d'attribuer à chaque panne potentielle une note de criticité, qui leur permet de déterminer les composants et les actifs les plus critiques pour le fonctionnement. Par exemple, un ingénieur en fiabilité souhaitant démarrer un programme de maintenance prédictive peut utiliser l'AMDEC pour déterminer le meilleur endroit pour lancer son projet pilote de capteur de vibrations sans fil, ou même sur où concentrer les efforts de maintenance en général.

Idéalement, les opérations devraient utiliser à la fois l’AMDEC et l’AMDEC. Ensemble, les deux approches identifient les modes de défaillance, déterminent leur impact sur le produit final et utilisent au mieux les ressources de maintenance.

Voici un tableau décrivant les différences entre l'AMDEC et l'AMDEC :

Qu'est-ce que la méthode d'analyse AMDEC ?

La méthode d’analyse AMDEC est très similaire à la méthode AMDEC. Cependant, l'AMDEC s'arrête avant d'atteindre l'analyse de criticité et ne classe pas les pannes en fonction de leur impact.

L'AMDEC se concentre sur la compréhension des risques de défaillance et de leurs effets, mais l'AMDEC va encore plus loin en quantifiant les risques et en évaluant la criticité de la défaillance. Bien que l'AMDEC soit un bon point de départ pour l'AMDEC, l'AMDEC permet aux équipes d'étendre leur analyse et d'améliorer leurs capacités de prise de décision pour améliorer la fiabilité et la sécurité.

Quelles sont les 4 étapes du processus AMDEC ?

Les quatre étapes de cette évaluation d'échec sont :

1. Définissez la portée de votre analyse
2. Identifier tous les facteurs pertinents (cause profonde, etc.)
3. Attribuer des notes :probabilité, gravité, détectabilité des pannes
4. Calculer le numéro de priorité du risque (RPN)

Pendant ce temps, les six étapes du processus AMDEC sont :

1. Définissez la portée de votre analyse
2. Identifier tous les facteurs pertinents (cause profonde, etc.)
3. Attribuer des notes :probabilité, gravité, détectabilité des pannes
4. Calculer le numéro de priorité du risque (RPN)
5. Prioriser et mettre en œuvre les actions
6. Surveiller et examiner

Notamment, l'AMDEC ne parvient pas à analyser les échecs et à fournir des plans d'action pour y remédier.

Comment fonctionne l'analyse de criticité AMDEC ?

La dernière étape de la mise en œuvre de l’AMDEC consiste à déterminer la criticité de chaque défaillance définie. La criticité permet de prioriser les réparations et les stratégies d'atténuation, et peut être basée sur le numéro RPN calculé précédemment. Des nombres plus élevés signifient que la panne est plus susceptible de se produire et/ou que les pannes sont plus dommageables et plus impactantes lorsqu'elles se produisent, tandis que des nombres plus faibles signifient qu'une panne est peu probable et, même si elle se produisait, elle n'aurait pas un impact important sur les autres domaines de production.

Ce n’est pas la même chose qu’une analyse de criticité des actifs. Cependant, l'AMDEC et une analyse de criticité des actifs peuvent vous aider à déterminer où diriger les ressources de maintenance.

En plus du numéro de priorité du risque, vous pouvez poser ces questions supplémentaires pour vous aider à déterminer la criticité de la défaillance :

• Dans quelle mesure les temps d'arrêt affecteraient-ils la production ?
• Une défaillance pourrait-elle entraîner des blessures, des décès ou des dommages environnementaux ?
• Dans quelle mesure la réparation de l'actif est-elle coûteuse et difficile ?
• Un échec enfreint-il les réglementations ou la conformité du secteur ?
• Existe-t-il des systèmes de sauvegarde en place ?

Vous devez d’abord concentrer les ressources de maintenance sur les pannes potentielles suffisamment graves pour avoir un impact sur la sécurité ou les opérations immédiates. Ne vous enlisez pas en essayant de vous préparer à des problèmes très rares ou même à des problèmes courants qui ne nuisent pas de manière significative à la production.

L’analyse de criticité est probablement l’élément le plus important de l’AMDEC, il vaut donc la peine de prendre le temps de la mettre en œuvre correctement. S'associer à des prestataires expérimentés qui peuvent aider votre équipe peut également être une bonne idée.

Utiliser une GMAO pour une AMDEC

L'AMDEC est l'un des systèmes de priorité de travail les plus basés sur les données disponibles, et il est plus facile à mettre en œuvre avec les bons outils. C'est pourquoi un système de gestion informatisé de la maintenance (GMAO) comme eMaint est un choix naturel pour gérer l'analyse AMDEC. L’AMDEC fait des prévisions sur les besoins futurs en maintenance. Mais il a besoin de nombreuses données détaillées et précises pour faire ces prédictions, et c'est là qu'intervient eMaint.

Avec eMaint, vous pouvez :

• Stockez et recherchez facilement les données des ordres de travail
• Utilisez la fonction de création de rapports pour créer une liste des modes de défaillance
• Utilisez les codes d'échec eMaint pour déterminer la fréquence des échecs

eMaint dispose de fonctionnalités d'ordre de travail et de reporting qui vous permettent d'identifier l'impact des pannes de machines passées. Quels échecs ont eu un effet domino sur d’autres actifs ? Qu’est-ce qui a provoqué l’arrêt de votre activité ? Utilisez ces informations pour prédire et prévenir l'impact de chaque mode de défaillance.

Une fois que vous avez déterminé les modes de défaillance et leurs effets, vous pouvez effectuer votre analyse de criticité.

Travailler avec les experts sur l'AMDEC

Nos experts Fluke Reliability proposent un atelier sur la criticité des actifs pour les équipes travaillant à la mise en œuvre de l'AMDEC. La formation couvre des sujets clés de l'AMDEC tels que :

• Modes de défaillance
• Gravité des modes de défaillance
• Probabilité d'occurrence
• Priorités en matière de risques

À la fin de notre formation AMDEC de cinq jours, vos équipes auront réalisé un examen complet des défaillances potentielles des composants et de leurs effets. Vous découvrirez également les tâches de maintenance sur lesquelles vos équipes doivent se concentrer pour minimiser les risques de défaillances les plus graves.

Cette formation est un excellent moyen de commencer à passer à un processus décisionnel structuré et axé sur les données. Et d'ici peu, vous constaterez probablement des changements dans l'ensemble de vos opérations, ce qui entraînera une plus grande productivité et moins de temps d'arrêt imprévus.

Pour en savoir plus sur la formation AMDEC et comment une GMAO peut vous aider à optimiser votre plan de maintenance, parlez à un spécialiste eMaint.