Maîtriser la planification de la maintenance préventive : Construire et optimiser votre plan

Construire un meilleur planning de maintenance commence par comprendre vos actifs, vos ressources et comment les associer efficacement. Cet article examine deux principes fondamentaux de la planification PM : les plannings fixes et flottants, pour vous aider à mieux organiser la maintenance préventive.

Arrêtez de passer des heures à planifier et programmer vos PM. Utilisez ces modèles à la place.

Sommaire

De nombreuses activités quotidiennes relèvent de la maintenance : se brosser les dents, faire la vaisselle. Ces tâches sont si routinières qu'on ne réfléchit plus à leur fréquence. On se brosse les dents aux mêmes heures chaque jour, on lance le lave-vaisselle quand il est plein.

Les mêmes principes guident la planification de la maintenance préventive. Les tâches sont planifiées à certains intervalles car c'est ce qui convient le mieux à l'actif. Mais « ce qui convient le mieux » varie selon les actifs. Comprendre ces différences permet de coordonner les PM plus efficacement, bâtir un planning efficient, réduire le risque d'arrêt, gérer le backlog efficacement et maîtriser les coûts.

Qu'est-ce que les plannings PM fixes et flottants ?

La planification PM fixe programme la maintenance régulière à un moment ou intervalle d'utilisation précis, basé sur la date de début cible de l'intervention précédente.

Par exemple, la maintenance d'un camion est programmée tous les 1 000 km. Un ordre de travail se déclenche tous les 1 000 km, quel que soit le moment où la maintenance précédente a été réalisée. Si le PM précédent a été fait en retard (disons à 1 400 km), le suivant sera quand même déclenché à 2 000 km. Les PM fixes peuvent aussi être temporels : si ce même camion est planifié tous les 10 jours, un ordre part le 10e jour, que le dernier PM ait été fait à l'heure, 5 jours en retard, ou pas du tout.

Construire un meilleur planning commence par comprendre vos actifs, vos ressources et comment les associer efficacement.

La planification PM flottante programme la maintenance préventive en fonction de l'achèvement du PM précédent, de l'utilisation passée de l'actif et de son état.

Par exemple, un moteur doit être inspecté toutes les 100 heures de fonctionnement. Cette maintenance peut avoir lieu dans une semaine ou un mois, selon le planning de production. Le prochain cycle change aussi si le moteur est utilisé différemment. Si le moteur est inspecté après 120 heures parce qu'un PM a été fait en retard, le prochain ordre pour ce PM se déclenchera à 220 heures sous un planning flottant.

Quand utiliser la planification PM fixe

La planification PM fixe ne convient pas à tous les actifs ni à toutes les situations. Voici quelques scénarios où elle fonctionne le mieux et aide une installation à utiliser ses ressources efficacement tout en réduisant les temps d'arrêt.

Optimiser la main-d'œuvre et les pièces

Les PM fixes aident à répartir les tâches uniformément pour les organisations avec un grand nombre de PM. Cela facilite la planification de la main-d'œuvre et des ressources. Des tâches prévisibles permettent de planifier le bon nombre de personnel et de stock (ni trop, ni trop peu) pour un quart, une journée ou une semaine bien à l'avance.

Créer des plannings efficaces

Si votre installation a des PM à intervalles courts (quotidiens, hebdomadaires), un planning fixe est le chemin le plus simple vers un planning efficace. Il assure que ces tâches sont réalisées de façon constante et à temps, ce qui est particulièrement important pour des actifs fortement sollicités et critiques pour la production.

Gérer efficacement les garanties

Les fabricants d'équipements recommandent souvent un planning PM fixe et peuvent annuler les garanties si ces plannings ne sont pas respectés. Bien qu'il ne faille pas baser tout votre planning sur les garanties, c'est un facteur à considérer, ce qui rend le respect d'un planning fixe judicieux.

Respecter les réglementations de conformité

Les PM fixes sont généralement plus utiles quand certains actifs ou installations font l'objet de conformité réglementaire ou d'audits. Comme un planning fixe montre un motif prévisible, il est souvent considéré comme une preuve fiable que l'installation respecte certains seuils réglementaires et accorde une attention constante aux actifs nécessaires.

Quand utiliser la planification PM flottante

Un planning PM flottant peut être une façon plus complexe de planifier la maintenance préventive et nécessite certaines conditions pour réussir. Certains actifs et situations appellent davantage les PM flottants.

Augmenter la flexibilité du planning

Un planning flottant offre plus de flexibilité pour les organisations avec des PM étalés sur de longues périodes et quand ces PM peuvent être en retard avec un risque minimal de défaillance ou de danger pour la sécurité. Cette flexibilité permet à l'équipe maintenance de décaler des PM au profit d'urgences ayant un impact majeur sur la production.

Évaluer les risques et prioriser les tâches

Les PM flottants conviennent bien aux tâches de maintenance préventive de routine à basse priorité, qui doivent être faites régulièrement mais n'affectent pas la fiabilité ou la sécurité des équipements. Dans ce cas, les PM flottants permettent à l'équipe d'évaluer les risques et de prioriser les tâches qui comptent vraiment sans l'obligation de tenir un planning strict.

Coordonner les plannings maintenance et production

Un cas d'usage courant des plannings flottants concerne les actifs très demandés pour la production ou le service, mais très fiables et qui n'impacteront pas négativement la sécurité ou la disponibilité si la maintenance est tardive. La flexibilité du planning flottant permet de réduire les temps d'arrêt inutiles et de maximiser la disponibilité.

Comment utiliser les indicateurs maintenance pour améliorer les plannings PM

Le type d'actif, son historique et les processus organisationnels déterminent le choix entre PM fixes ou flottants pour un équipement. L'étape suivante est de définir la fréquence de ces tâches. Les indicateurs maintenance fournissent les données pour prendre cette décision et optimiser votre planning.

MTBF (Moyen temps entre pannes)

Le MTBF aide à établir la fiabilité d'un actif et à déterminer combien de temps vous avez avant qu'il ne tombe en panne. Cette information permet de décaler les PM pour maximiser temps et ressources sans jouer avec la santé de l'équipement.

Par exemple, le MTBF d'un actif est de 150 heures, mais un ordre de travail PM est créé toutes les 100 heures. Il apparaît que l'actif peut être inspecté moins souvent, disons toutes les 125 heures. Cette information permet d'allouer temps, main-d'œuvre, pièces et coûts là où ils sont plus nécessaires.

Conformité de la maintenance préventive

La conformité PM mesure le succès de votre équipe à accomplir les tâches de maintenance préventive. Suivre la conformité PM pour les actifs critiques est un moyen de s'assurer que le temps est consacré aux tâches les plus importantes et que l'équipe n'est pas trop dispersée.

Les tâches sont planifiées à certains intervalles car c'est ce qui est le mieux pour l'actif. Mais « ce qui est le mieux » varie selon les actifs. Comprendre la différence permet de coordonner les PM plus efficacement.

Par exemple, la conformité PM de votre installation sur un équipement critique pourrait être de 60 %, ce qui est très bas. Il y a de nombreuses raisons possibles, mais la plus probable est un planning surchargé et pas assez de techniciens pour tout faire. Dans ce cas, vous pouvez envisager d'affecter plus de techniciens sur ces quarts ou de déplacer les PM non essentiels sur un autre jour.

Coût de maintenance en pourcentage de la valeur de remplacement de l'actif

Le coût de maintenance en pourcentage de la valeur de remplacement (MPRAV) est un moyen de calculer si la valeur d'un actif justifie les ressources maintenance qui lui sont consacrées. Une culture de maintenance productive totale et de meilleurs processus peuvent réduire le MPRAV et avoir un impact indirect mais majeur sur la planification PM.

Par exemple, un de vos actifs tombe souvent en panne. Vous passez plus de temps (et d'argent) en PM pour réduire la fréquence des pannes. Cela pèse sur le planning maintenance. Calculer le MPRAV aide à visualiser ces inefficacités et trouver des alternatives : investir dans un nouvel équipement, des pièces de meilleure qualité, une meilleure formation. Cela conduit à moins de pannes et des PM moins fréquents, libérant temps et argent pour d'autres actifs et PM.

L'essentiel sur la planification de la maintenance préventive

Chaque installation a des actifs, des plannings de production et des équipes maintenance uniques. C'est pourquoi chaque installation planifiera ses PM différemment. Cependant, il existe des méthodes éprouvées pour structurer et optimiser un planning PM. Cela inclut l'utilisation de plannings fixes et flottants et d'indicateurs pour renforcer la planification PM. Lorsque les opérations maintenance appliquent ces concepts, elles sont en mesure de réduire les coûts, éliminer les inefficacités, utiliser la main-d'œuvre plus efficacement et augmenter la disponibilité.