APQP : Améliorer la gestion de maintenance avec des stratégies éprouvées d'amélioration de la qualité

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L'APQP (Advanced Product Quality Planning - Planification Avancée de la Qualité Produit) est un cadre de processus et d'idées développé à l'origine dans l'industrie automobile pour améliorer la qualité des produits. Il est similaire en concept au Six Sigma utilisé dans de nombreuses opérations de fabrication pour réduire les défauts et améliorer la qualité. Au fil des ans, les idées de l'APQP se sont répandues bien au-delà de l'industrie automobile et elles ont une large applicabilité dans de nombreuses autres industries. Ici, nous allons essayer de couvrir certaines des idées et processus APQP et voir comment, en conjonction avec un logiciel GMAO, ils peuvent aider à améliorer les pratiques et la gestion de maintenance.

Comment fonctionne l'APQP ?

Au cœur, cela commence par une étape initiale de planification de la qualité et un processus continu en 5 étapes pour déterminer si les clients sont satisfaits en évaluant la sortie et en faisant des ajustements pour l'amélioration continue. Ce processus est sans fin et est souvent illustré avec le cycle Planifier, Faire, Étudier, Agir. Les cinq étapes sont :

• Planifier et Définir le Programme
• Vérification de la Conception et Développement du Produit
• Vérification de la Conception et Développement du Processus
• Validation du Produit et Processus et Retour de Production
• Retour, Évaluation & Action Corrective

Quelle est sa pertinence pour la gestion de maintenance ?

Tout comme l'APQP offre des avantages aux processus de fabrication et aide à améliorer la qualité des produits, un ensemble similaire d'activités peut aider les responsables et superviseurs de maintenance à améliorer les pratiques et la qualité de maintenance. En fin de compte, la qualité du service de maintenance est mesurée ou identifiée par vos utilisateurs finaux ou clients. En tant que département maintenance, vous pouvez prévenir de nombreuses pannes d'équipement et être très réussi à faire fonctionner la plupart des équipements bien au-delà de leur durée de vie prévue. Cependant, même quelques pannes majeures d'équipement qui ont un large impact sur, disons, l'usine de fabrication ou votre installation (ex: un système CVC ne fonctionnant pas pendant des jours) ou une incapacité à faire fonctionner certains équipements comme prévu (ex: un système CVC ne chauffant ou refroidissant pas le bâtiment correctement) créera une impression de services de maintenance médiocres. C'est pourquoi un processus comme l'APQP qui se concentre sur la mesure de la qualité basée sur le retour client et l'utilisation de celui-ci pour s'améliorer peut aider les départements maintenance à mieux travailler et fournir plus de satisfaction client.

Traduction des phases APQP à la gestion de maintenance :

1. Planifier et Définir le Programme : Comprenez les besoins et attentes de votre client ou utilisateur final. Par exemple, dans une opération de fabrication, vous devriez avoir une bonne idée des plans de production, échéances et exigences de qualité. Dans l'hôtellerie ou autre installation, vous devriez avoir une idée des périodes critiques (ex: événements majeurs, problèmes d'effectifs courts, etc.), ce que les clients veulent et ne veulent pas et les éléments que la direction juge importants (ex: taux d'occupation attendus, taux de plaintes, etc.).
2. Conception et Développement du Produit : Basé sur les besoins de votre client ou utilisateur final que vous avez collectés précédemment, vous devriez être capable d'identifier quels équipements ou installations sont critiques et quelles sont les attentes de ces actifs. Donc dans une opération de fabrication, vous saurez quelles machines sont critiques et peuvent bloquer toute la production et livraisons produits si elles échouent, problèmes d'équipement qui résultent en problèmes de qualité, etc. Dans une installation commerciale, vous sauriez quand certains équipements ou installations devraient fonctionner correctement ex: un système CVC dans une salle de conférence est critique à cause d'un événement majeur planifié.
3. Vérification de la Conception et Développement du Processus : Ici, vous concevez votre plan de maintenance qui donne la priorité aux actifs critiques et leurs besoins de maintenance. Vous identifiez les tâches les plus critiques, vous planifiez la maintenance préventive sur les équipements importants avant les périodes critiques, vous vous assurez d'avoir des pièces de rechange et fournitures en main pour réparer les pannes courantes de ces équipements, etc.
4. Validation du Produit et Processus et Retour de Production : Ici, vous tentez de valider les processus que vous avez mis ensemble en faisant des essais, en entrant des informations dans votre système de gestion de maintenance et en voyant à quel point vous serez capable de rencontrer le plan. Le logiciel GMAO peut être utilisé pour regarder les plannings d'ordres de travail futurs basés sur les activités de maintenance préventive que vous avez planifiées. Vous pouvez voir si vous serez surchargé ou en sous-effectif aux moments critiques, éventuellement à court de pièces importantes, etc.
5. Retour, Évaluation & Action Corrective : C'est ici que vous collectez le retour des clients, utilisateurs finaux et autres parties prenantes et évaluez l'efficacité de vos plans et processus de maintenance. Basé sur cela, vous répéteriez les étapes précédentes au besoin pour créer une amélioration continue.

Nous pouvons voir que l'APQP offre des idées utiles qui peuvent être implémentées pour améliorer la gestion de maintenance. Les planificateurs et superviseurs de maintenance peuvent utiliser ces idées pour développer des processus qui augmentent la satisfaction parmi leurs clients — à la fois internes et externes. Pour en savoir plus sur l'APQP et les processus impliqués, vous pouvez voir une bonne présentation sur l'APQP par Pankaj Nalwa. Appliquer ces idées tout en gardant trace d'éléments comme vos statistiques de maintenance clés peut aller loin pour améliorer la satisfaction avec le département maintenance.

Le logiciel GMAO peut aider avec ce processus :

Comme expliqué plus tôt, votre logiciel de gestion de maintenance peut être utilisé pour vous aider à mettre en place un bon plan de maintenance. Vous pouvez aussi l'utiliser pour estimer les charges de travail de maintenance préventive pour le futur ainsi que regarder en arrière comment vous avez fait dans le passé. Si vous regardez à obtenir un logiciel de maintenance pour votre organisation, vous devriez jeter un œil au Guide de sélection GMAO que nous avons mis ensemble. Il contient plusieurs conseils utiles et critères que vous pouvez utiliser pour trouver le bon produit pour vos besoins.

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