Revêtements Époxy Phénolique Amine Alkylée Révolutionnaires pour une Protection Supérieure contre la Corrosion Sous Isolation

La technologie des revêtements évolue chaque jour, avec des solutions de plus en plus sophistiquées développées pour s'attaquer aux préoccupations les plus graves de l'industrie. Une transformation passionnante dans un segment critique des applications de revêtement est pilotée par une nouvelle solution pour rectifier les problèmes actuellement rencontrés avec les revêtements époxy phénoliques, qui sont utilisés pour fournir une résistance à la chaleur et prévenir la corrosion sous isolation (CUI).

Le nouveau groupe de revêtements, connu sous le nom de revêtements époxy phénolique amine alkylée, ou revêtements époxy amine alkylée, présente plusieurs avantages clés par rapport aux revêtements époxy phénoliques en place. Ces avantages sont importants à comprendre pour les applicateurs cherchant une résistance à la chaleur et une prévention CUI de la manière la plus qualitative et rentable. (Lecture connexe : Une Solution en Deux Étapes au Coût Élevé de la Corrosion Sous Isolation.)

Vue d'Ensemble des Revêtements Époxy Phénoliques

Un revêtement époxy phénolique est le choix historique pour prévenir le CUI et fournir une résistance à la chaleur. Ils sont généralement fabriqués avec des résines bisphénol A, bisphénol F et novolac. Ils sont connus pour la grande quantité de réticulation qu'ils subissent pendant l'étape de durcissement. Cette réticulation donne aux revêtements époxy phénoliques une excellente résistance à la corrosion et à la chaleur.

Comment les Revêtements Époxy Amine Alkylée Offrent une Performance Supérieure

Des études récentes ont montré que si les revêtements époxy phénoliques offrent une bonne protection contre le CUI et un haut degré de résistance à la chaleur, il y a de nombreux avantages liés à la production et à la qualité en utilisant un revêtement époxy amine alkylée. Un avantage clé est l'augmentation de la production rendue possible par les propriétés de durcissement plus rapides d'un revêtement époxy amine alkylée. Non seulement un revêtement époxy amine alkylée devient sec au toucher plus rapidement qu'un revêtement phénolique, mais il atteint aussi un niveau de durcissement complet plus tôt et a un temps minimum plus court avant qu'un sur-revêtement ne soit autorisé. Les différences entre le Tableau 1 et le Tableau 2 mettent en évidence les avantages de gain de temps.

Ces gains de temps sont cruciaux pour améliorer le flux opérationnel car ils permettent un mouvement plus rapide des produits revêtus de l'atelier vers le terrain où ils seront mis en œuvre, réduisant ainsi les goulots d'étranglement au point final d'utilisation. Les sortir de l'atelier plus rapidement peut aussi réduire les goulots d'étranglement dans l'installation de production.

Un autre avantage clé et point notable des tableaux ci-dessus est la plage de température admissible. Les revêtements époxy en place sont limités à une température minimale d'application de 10 °C (50 °F), alors que les revêtements amine alkylée peuvent être appliqués avec succès à des températures sous le point de congélation. Non seulement cela, mais dans des situations impliquant des températures sous zéro où des revêtements époxy amine alkylée ont été appliqués, ils avaient encore des temps de durcissement plus rapides dans l'ensemble qu'un revêtement époxy phénolique appliqué à 15 °C (59 °F).

Amélioration de la Qualité avec les Revêtements Époxy Amine Alkylée

Des améliorations de qualité peuvent également être réalisées en utilisant un revêtement époxy amine alkylée versus un revêtement époxy phénolique. Une amélioration notable de la qualité a trait à l'épaisseur de film sec (EFS) et à la fissuration. Alors que les revêtements époxy phénoliques ont une tolérance étroite sur leur épaisseur de film sec avant que la fissuration ne commence à se produire, les revêtements amine alkylée sont capables de tolérer une gamme plus large d'épaisseurs, ce qui réduit le risque de fissuration (Tableaux 3 et 4). Cela réduit également la quantité de compétence de l'opérateur nécessaire, réduisant potentiellement les temps et coûts de formation.

Une autre amélioration de qualité en dehors de la résistance à la fissuration que les revêtements époxy amine alkylée vantent par rapport aux revêtements époxy phénoliques est une performance supérieure dans la prévention du CUI.

Études de Cas Mettant en Évidence les Avantages des Revêtements Époxy Durcis par Amine

Une étude de cas qui met en évidence les avantages de l'utilisation d'un revêtement époxy amine alkylée concernait un fabricant de structures offshore. En adoptant un système de revêtement époxy amine alkylée, ils ont pu réduire considérablement la complexité des spécifications de revêtement qu'ils suivaient pour les substrats en acier au carbone et acier inoxydable, tant isolés que non isolés.

Les gains obtenus par l'entreprise incluaient des exigences de surveillance de température réduites qui ont également conduit à une réduction des coûts de chauffage, une réduction de la gestion des stocks et du suivi des divers matériaux de base de revêtement et agents de durcissement. L'utilisation d'un système de revêtement époxy amine alkylée a également rationalisé les procédures de réparation lorsque des réparations étaient nécessaires.

Un autre exemple concret mettant en évidence les avantages d'un revêtement époxy amine alkylée se trouve chez un grand opérateur pétrolier et gazier en aval. L'entreprise a constaté que les revêtements conçus pour protéger un navire fonctionnant à température ambiante commençaient à défaillir après avoir subi des conditions de purge à la vapeur. En conséquence, l'ingénieur du site cherchait une solution de revêtement qui non seulement performait très bien à température ambiante, mais pouvait aussi résister aux températures beaucoup plus élevées — jusqu'à près de 204 °C (400 °F) — rencontrées lors des programmes annuels de maintenance par purge à la vapeur.

Un époxy amine alkylée a été sélectionné car il a à la fois d'excellentes performances anti-corrosion à température ambiante et une résistance à haute température. Un schéma à deux couches de 2 x 4 mils EFS a été appliqué sur de l'acier au carbone préparé selon une norme SSPC SP10 « Nettoyage par grenaillage au blanc presque blanc » en utilisant une pompe de pulvérisation sans air pendant un arrêt de maintenance. La capacité de durcir jusqu'à -5 °C (23 °F) a également signifié que le revêtement a séché en un film dur, même lorsque la température a chuté significativement pendant la nuit. Cela a assuré que le calendrier du projet n'a pas été impacté. La facilité d'utilisation et la flexibilité opérationnelle de l'époxy amine alkylée ont été considérées comme des avantages majeurs pour ce projet de maintenance.

Conclusion

Les revêtements amine alkylée ont le potentiel de révolutionner les processus de revêtement dans les applications impliquant des températures élevées ou le potentiel de corrosion sous isolation. Les avantages pour la productivité grâce à des temps de séchage et de durcissement réduits et une plus grande tolérance pour les températures d'application, associés à des améliorations de qualité telles que leur excellente résistance à la fissuration, rendent les revêtements amine alkylée bien adaptés pour augmenter la production et réduire les coûts de mauvaise qualité attribuables aux processus de revêtement actuels.

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Note : Cet article a été adapté d'un article publié à l'origine dans le Journal of Protective Coatings & Linings, et est réimprimé avec la permission des auteurs Dr. Mike O'Donoghue et Vijay Datta.