La surveillance basée sur les conditions ne fonctionne pas si vous barbotez

La première fois que cela s'est produit, c'était en 1995. J'étais à mi-chemin d'une présentation lors d'une conférence de la Chemical Manufacturers Association lorsqu'un type au fond de la salle a crié : « Quelle charge de taureau ! »

Sans surprise, la pièce est devenue silencieuse.

Le monsieur réagissait à une diapositive qui montrait que les meilleures entreprises de l'industrie chimique généraient 55 % de leur flux de travail à partir d'activités de surveillance basée sur les conditions (CBM).

Alors, je me suis arrêté et j'ai dit :« J'apprécie vos commentaires. Voudriez-vous partager votre expérience ?"

Il a expliqué qu'il effectuait des analyses de vibrations, de la thermographie infrarouge, des ultrasons, des analyses d'huile, des tests de moteurs et des tests non destructifs dans son usine, mais a déclaré que CBM ne générait que 5 pour cent du flux de travail, et non 55 pour cent. À son avis, je racontais des histoires à ces gens.

Après avoir réfléchi un instant, je lui ai demandé combien de trains de machines tournantes il avait dans son usine. Il a dit environ 1 000.

« Combien sont sur la surveillance des vibrations de routine ? » J'ai demandé. Il a dit 60.

C'est à ce moment-là que ça m'a frappé. « Donc, ce que j'entends, c'est que vous appliquez les technologies à 6 % de votre base d'actifs et qu'elles génèrent 5 % de votre flux de travail. Est-il logique que si vous appliquiez les technologies à 60 % de votre base d'actifs, elles puissent générer 50 % de votre flux de travail ?"

Il est resté assis là, sans voix. C'était comme s'il n'y avait jamais pensé de cette façon et avait raté les discussions sur le modèle de couverture de référence sur les meilleures pratiques des usines. Même si c'était il y a plus de 10 ans, je vois toujours la même erreur aujourd'hui :les gens s'attendent à de gros résultats de CBM en y jouant simplement.

Un autre exemple courant de barbotage est lorsque les entreprises n'appliquent qu'une ou deux technologies dans leurs usines.

Revenons au concept central de la surveillance des conditions.

Pratiquement chaque pièce d'équipement émet des signaux d'alerte précoce (chaleur, vibration ou son) avant qu'elle ne tombe en panne. Ces signaux d'avertissement, également appelés modes de défaillance, peuvent être détectés avec certaines technologies CBM. Mais voici le piège. L'équipement industriel a plus d'un mode de défaillance. Cela signifie que vous avez souvent besoin de plusieurs technologies CBM pour les détecter.

Prenons l'exemple d'un refroidisseur, où vous pourriez appliquer les vibrations, l'analyse de l'huile, l'analyse du réfrigérant, les tests de moteur en ligne et hors ligne et la détection de fuites par ultrasons et ne pas détecter les premiers signes d'une défaillance imminente du faisceau de tubes. Pour cela, vous avez également besoin de tests par courants de Foucault. En fait, selon le matériau de construction et ce qu'il pompe, vous pouvez littéralement appliquer une douzaine de technologies à un refroidisseur.

Par conséquent, la base d'un programme CBM réussi est simple :déterminez tous les modes de défaillance probables de votre équipement et appliquez chacune des technologies qui les détecteront.

Pourquoi les entreprises s'attendent-elles à des résultats magiques en s'intéressant au CBM ? Parce que faire plus que cela signifie qu'ils devraient s'engager. Cela signifie risque. Ils préfèrent d'abord expérimenter, puis étendre le programme s'ils voient le retour sur investissement.

Le problème avec le barbotage est que cela ne fonctionne tout simplement pas. Vous ne serez pas en mesure de détecter la majorité des problèmes qui se produisent, donc l'équipement fonctionnera de toute façon jusqu'à l'échec. En conséquence, tout le monde est frustré par le programme. Finalement, la conclusion est « CBM ne fonctionne pas ici ».

En fin de compte, il y a peu ou pas de retour sur investissement en utilisant une ou deux technologies - ou en appliquant CBM à une petite quantité de vos actifs - et en espérant qu'il se transformera en un programme réussi. Bien sûr, en appliquant n'importe quelle technologie à un ensemble d'équipements ciblé, vous pouvez faire des calculs d'évitement des coûts « de vous sentir bien », mais vous n'aurez pas d'impact sur votre rentabilité avec cette approche.

Le retour sur investissement se produit lorsque vous intégrez la gamme complète de technologies sur un pourcentage élevé de votre base d'actifs. C'est la seule approche qui vous permet de planifier et de programmer la majorité de votre travail, de faire venir les artisans avec les bonnes compétences, de sortir les bonnes pièces au bon moment, d'effectuer des réparations de précision et de minimiser l'impact sur l'efficacité globale de votre équipement. (OEE).

Si vous allez dans la direction opposée, vous aurez toujours un programme évolutif. Et, ces types de programmes ne fournissent jamais de résultats de meilleures pratiques. Les résultats des meilleures pratiques doivent être conçus.

John Schultz a obtenu le titre de Certified Maintenance and Reliability Professional de la Society for Maintenance &Reliability Professionals et est partenaire d'Allied Reliability. Schultz et Allied Reliability sont des leaders reconnus dans l'application de la maintenance conditionnelle pour atteindre le modèle de maintenance proactive. Lisez plus de ses articles en ligne sur www.alliedreliability.com. Pour plus d'informations à ce sujet, envoyez un courriel à [email protected] ou appelez le 918-382-9400.