Comment un programme MP élimine les défaillances de composants

Pour répondre à la question du titre, nous clarifions d'abord ce que « MP » signifie. Selon les Définitions Rx de Life Cycle Engineering, cela peut représenter plusieurs stratégies de maintenance qui visent toutes à protéger et soutenir les actifs.

Ces stratégies incluent :

Maintenance Périodique — Actions planifiées ou remplacements de composants à intervalles connus, généralement basés sur l'historique de réparations et les résultats d'inspection actuels. Activités : inspection, test, démontage partiel, lubrification, nettoyage, remplacement de consommables. Ces tâches requièrent généralement la mise hors service de l'équipement pour quelques heures à quelques jours, mensuel à annuel.

Maintenance Planifiée — Approche pilotée par les coûts assurant que la maintenance est réalisée avec perturbation minimale des opérations. Elle se concentre sur l'utilisation efficace de la main-d'œuvre et matériaux tout en répondant aux besoins critiques de production.

Maintenance Prédictive — Utilise données temps réel et analytique — analyse vibratoire, chimie huile, thermographie, tests ultrasons, analyse signature courant moteur — pour prévoir l'état de l'équipement et planifier l'action corrective avant qu'une défaillance ne survienne.

Maintenance Préventive — Tâches basées sur le temps ou les cycles conçues pour prévenir la défaillance fonctionnelle. Ce sont des actions proactives suivant un plan de restauration ou de rebut planifié.

Un soin d'actif efficace commence par placer chaque composant dans sa hiérarchie fonctionnelle et déterminer sa criticité pour le processus de production ou flux de valeur. Cette évaluation identifie le composant maintenable le plus bas et informe la création d'ordres de travail, nomenclatures et analytiques de fiabilité.

Ensuite, nous évaluons le risque de défaillance pour chaque composant. Selon le profil de risque, nous pouvons adopter une approche RCM (Maintenance Centrée Fiabilité) traditionnelle, une FMEA (Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets) simplifiée, adhérer aux recommandations constructeur, ou décider qu'aucune stratégie de maintenance spécifique n'est justifiée pour les pièces à faible risque. Si un mode de défaillance caché est découvert pour un composant critique, une reconception peut être requise.

Une fois les modes de défaillance dominants identifiés, nous établissons des contrôles sous forme de tâches de maintenance. Ces tâches sont ensuite entrées dans le module Tâche ou Activité d'Actif du système de gestion d'actifs d'entreprise (EAM), permettant génération d'ordres de travail, planification et ordonnancement.

Pour être vraiment efficace, chaque tâche doit rencontrer les critères suivants :

1. Cibler un mode de défaillance prédominant
2. Être complète et organisée
3. Être répétable et à valeur ajoutée
4. Avoir un intervalle approprié et une durée validée
5. Inclure niveau de compétence clair et critères d'acceptation

Un processus métier robuste doit fournir un feedback sur l'état du composant, la durée réelle de la tâche et les analytiques de fiabilité, assurant amélioration continue et validation du plan de maintenance.

À propos de l'auteur :
Mike Poland est Directeur des Services de Gestion d'Actifs de Life Cycle Engineering. Professionnel Certifié Maintenance et Fiabilité (CMRP) avec plus de 25 ans d'expérience en ingénierie et maintenance, Mike se spécialise dans les processus de fiabilité, ingénierie systèmes, détection de défauts et inspections basées sur le risque. Son expertise en gestion d'actifs basée sur le risque pilote une utilisation d'actifs plus élevée et un coût total de possession plus bas pour les clients. Mike anime aussi des cours d'apprentissage à fort impact via le Life Cycle Institute, couvrant Plans de Maintenance d'Actifs et Technologies de Maintenance Prédictive. En savoir plus sur www.LCE.com ou appelez le 843-744-7110.