La maintenance productive totale expliquée :avantages, piliers et guide de mise en œuvre

Mis à jour le 30 septembre 2024

Table des matières

• Qu'est-ce que la maintenance productive totale ?
• Les 8 piliers du maintien productif total
• Les avantages de la maintenance productive totale
• Comment mettre en œuvre le TPM en 6 étapes
• De réactif à proactif :l'avantage TPM
• Questions fréquemment posées

Points clés à retenir

La maintenance productive totale (TPM) est une approche de maintenance holistique qui intègre l'exploitation et la maintenance des équipements, permettant à tous les employés de contribuer à l'entretien des équipements. En mettant l'accent sur la maintenance proactive, en réduisant les temps d'arrêt et en améliorant la fiabilité des machines, TPM améliore la productivité et la rentabilité tout en favorisant une culture de travail collaborative et axée sur la sécurité.

La fiabilité des machines est essentielle au bon fonctionnement de l’usine. En tant que leader, il est de votre devoir de soutenir une maintenance continue qui augmente la durée de vie et la valeur des équipements.

Mais les machines s’usent et tombent en panne avec le temps. Les temps d'arrêt imprévus coûtent jusqu'à 129 millions de dollars par installation. Il n'a donc jamais été aussi important de prévenir les temps d'arrêt et les coûts associés.

Plus votre organisation gère la maintenance efficacement, plus vous serez productif et rentable. C'est là qu'intervient la maintenance productive totale (TPM).

TPM améliore la fiabilité des machines de votre installation. Cette approche innovante de la maintenance met l'accent sur la productivité avant tout, vous aidant à tirer davantage de valeur de vos machines tout en maximisant les ressources de maintenance.

Dans ce guide, nous expliquerons le fonctionnement de la maintenance productive totale, partagerons des indicateurs de performance clés (KPI) pour mesurer le succès et vous montrerons comment mettre en œuvre le TPM dans votre organisation.

Photo par Kumpan Électrique de Unsplash

La maintenance productive totale, ou TPM, fait référence à l'ensemble d'outils ou de techniques utilisés pour augmenter la production de la machine. Vous pouvez le faire par :

• Réduire les temps d'arrêt des machines
• Accélérer les machines en toute sécurité
• Élimination des défauts
• Créer un lieu de travail sûr et organisé
• Autonomiser les gens

La maintenance productive totale est une approche holistique de l’exploitation et de la maintenance des machines qui fusionne les deux fonctions au lieu de les séparer. Cette approche intègre les valeurs Lean de réduction des déchets, d'augmentation de la valeur client et d'implication des employés dans les activités de maintenance.

Ce n’est pas ainsi que la plupart des organisations effectuent la maintenance. La plupart des entreprises ont des opérateurs réguliers qui font fonctionner leurs machines.

L'entreprise disposera également d'une équipe de maintenance dédiée effectuant une maintenance de routine et réactive. Ces fonctions ne se chevauchent pas, les opérateurs ne gèrent donc pas les activités de maintenance.

Mais le paradigme TPM change la donne. Le TPM efface les frontières entre opérateurs, techniciens de maintenance et managers. Au lieu de cela, tous les membres de l'organisation travaillent ensemble pour réduire le gaspillage et les coûts.

Par exemple, si un opérateur entend des sons ou des vibrations inhabituels lors de l'utilisation de la machine, il peut en rechercher la cause et remplacer les pièces si nécessaire. L'organisation leur donne une formation, des pièces et des outils pour agir immédiatement. Grâce à l'approche TPM, les opérateurs peuvent effectuer une maintenance préventive plutôt que d'attendre que l'équipe de maintenance effectue une maintenance réactive après une panne éventuelle de la machine.

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Les 8 piliers du maintien productif total

Pilier Description Maintenance autonome Permet aux opérateurs d'effectuer des tâches de maintenance de base telles que le nettoyage, la lubrification, l'inspection et les réparations. Maintenance planifiée Se concentre sur une maintenance proactive basée sur les cycles de vie des équipements et les taux de défaillance. Assurance qualité Prévient les défauts en résolvant les problèmes liés aux équipements grâce à une analyse des causes profondes et à des actions correctives. Amélioration ciblée Encourage les équipes interfonctionnelles à identifier et à résoudre de manière collaborative les problèmes liés aux équipements. Gestion précoce Met en œuvre des équipements et des processus maintenables dès la phase de conception. Sécurité, santé et environnement (SHE) Intègre les pratiques de sécurité dans toutes les activités pour éliminer les dangers et promouvoir la sécurité. Formation Développe un programme de formation complet pour les opérateurs et les gestionnaires sur les principes et pratiques TPM. TPM administratif Applique les principes TPM aux rôles administratifs, favorisant l'amélioration continue et la communication entre les équipes.

La maintenance productive totale est une approche holistique de la maintenance qui renverse les systèmes traditionnels. L’objectif est d’obtenir une production parfaite sans défaut, panne ou accident. Suivez les huit piliers d'une maintenance productive totale pour des opérations sans erreur.

1. Maintenance autonome

La maintenance autonome permet aux opérateurs de machines d'effectuer la maintenance de base des équipements. Cela implique généralement des tâches moins complexes mais critiques comme le nettoyage, la lubrification, l’inspection et les réparations mineures. Avec plus d'autonomie, les opérateurs ont la liberté d'effectuer des tâches de maintenance simples et de détecter les anomalies plus tôt.

2. Maintenance planifiée

La maintenance productive totale met l'accent sur la maintenance planifiée proactive plutôt que sur les correctifs réactifs. Planifiez la maintenance en fonction des cycles de vie des équipements et des taux de défaillance plutôt que de dates arbitraires. L'objectif est de minimiser les pannes et les temps d'arrêt inattendus en résolvant les problèmes potentiels avant qu'ils ne surviennent.

3. Assurance qualité

L'assurance qualité (AQ) prévient les défauts en résolvant les problèmes liés à l'équipement. Les équipes de maintenance effectuent une analyse des causes profondes pour éliminer la source des défauts. De plus, ils prennent des mesures correctives et surveillent ensuite l'équipement pour s'assurer que le correctif résout le problème.

4. Amélioration ciblée

TPM encourage les employés à collaborer pour identifier et résoudre les problèmes liés aux équipements. Comme le concept japonais de kaizen (amélioration constante), TPM soutient les équipes interfonctionnelles qui fixent des objectifs communs et résolvent les problèmes ensemble.

Photo par TruckRun de Unsplash

5. Gestion précoce

Ce pilier se concentre sur la mise en œuvre d’équipements et de processus maintenables dès le départ. Pendant la phase de conception des installations, impliquez les équipes de maintenance et de production pour identifier les problèmes potentiels pendant que vous pouvez encore faire quelque chose pour les résoudre.

6. Sécurité, Santé et Environnement (SHE)

La sécurité est primordiale lorsque vous travaillez avec tout type de machine. TPM intègre des pratiques de sécurité dans toutes les activités pour éliminer les risques environnementaux et les accidents. Cela nécessite de mener des audits de sécurité réguliers et de promouvoir une culture de sensibilisation à la sécurité.

7. Formation

Le TPM nécessite des équipes polyvalentes, votre organisation devra donc probablement former les opérateurs et les gestionnaires au TPM. Développez un programme de formation complet avec des ateliers pratiques pour combler toute lacune en matière de compétences. C'est également une bonne pratique d'offrir des ateliers de formation continue une fois que votre équipe a terminé sa formation initiale.

8. TPM administratif

La maintenance productive totale n’est pas réservée aux seuls travailleurs de l’usine. Le TPM s’applique également aux rôles administratifs et autres rôles de support. Cela signifie réduire le gaspillage, mettre en place des systèmes qui encouragent la communication entre les équipes et construire une culture d'amélioration continue.

Les avantages de la maintenance productive totale

La maintenance productive totale offre de nombreux avantages, quelle que soit la taille de l'entreprise ou le secteur d'activité.

Efficacité améliorée de l'équipement

Plus votre équipement est efficace, plus votre usine fonctionnera mieux. Avec une maintenance productive totale, vous maximisez le rendement de chaque pièce d’équipement. Une maintenance planifiée et proactive minimise les retards et les ralentissements et réduit les défauts de travail, conduisant à des produits de meilleure qualité et à de meilleures performances des équipements avec moins de retards.

Coûts de maintenance réduits

Une seule pièce de machinerie lourde coûte entre 25 000 $ et 80 000 $ par an en entretien. Toutes les activités de maintenance ont un coût, mais une maintenance productive totale réduit ces coûts. Il optimise toutes les ressources, pièces de rechange et main-d'œuvre des employés, évitant ainsi des réparations et des pannes coûteuses.

Meilleure qualité des produits

Chaque fabricant veut être connu pour sa qualité. Avec TPM, vous identifiez tous les problèmes grâce à l’analyse des causes profondes et prévenez les problèmes futurs. Un équipement fiable et cohérent prend également en charge des processus de production prévisibles, indispensables pour fabriquer un produit de haute qualité constante.

Lieux de travail plus sûrs

Plus de 5 400 accidents du travail mortels ont eu lieu en 2022, soit 5 400 accidents de trop. Les organisations qui mettent en œuvre le TPM ont tendance à constater un taux d'incidents de sécurité inférieur grâce à des inspections fréquentes et à une approche proactive de la maintenance.

Comment mettre en œuvre le TPM en 6 étapes

Photo par Appareils Homa de Unsplash

La maintenance productive totale est une manière révolutionnaire d’aborder la maintenance. Puisqu’il s’agit d’une façon différente de faire les choses, votre organisation devra créer une stratégie réfléchie pour adopter le TPM dans tous les départements et équipes. Suivez ces cinq étapes pour mettre en œuvre une maintenance productive totale dans votre organisation.

1. Identifier une zone pilote

Il est toujours préférable de tester les approches TPM dans un domaine de votre entreprise, de résoudre tous les problèmes, puis de déployer les nouveaux processus dans l'ensemble de l'organisation. Une approche systématique garantit moins d'erreurs, vous aidant ainsi à tirer davantage de valeur d'une maintenance productive totale.

Recherchez un domaine de votre entreprise qui bénéficierait le plus du TPM. Par exemple, identifiez les machines de votre chaîne de production qui provoquent fréquemment des goulots d'étranglement ou des retards.

2. Étiquetez vos actifs d'équipement

Le marquage des actifs d'équipement qui seront impliqués dans votre programme TPM constitue la base d'une gestion de maintenance cohérente et efficace. Après avoir identifié une zone pilote, choisissez les étiquettes d'équipement appropriées et synchronisez les données de l'équipement avec votre GMAO ou un autre logiciel de maintenance préventive.

Le suivi des actifs devient difficile dans une installation en évolution rapide en raison de l’usure rapide des étiquettes. C’est pourquoi il est essentiel de choisir des étiquettes de GMAO durables, comme celles en aluminium anodisé Metalphoto®. Les balises GMAO les plus durables dureront tout au long de la durée de vie de vos actifs. 

Dans les étiquettes d’équipement Metalphoto très durables de Camcode, l’image est scellée sous la surface de l’étiquette. Cela crée une barrière impénétrable contre la lumière du soleil, l’eau, le sel, la saleté, les produits chimiques, les solvants et les températures extrêmes (jusqu’à 650°F). Ces étiquettes durables de gestion de la maintenance ont une durée de vie extérieure allant jusqu'à 20 ans.

3. Configurer les processus TPM

Ensuite, décidez comment mettre en œuvre les huit piliers de la maintenance productive totale. Créer des processus internes basés sur :

• Méthodologie 5S : 5S signifie « Trier, mettre en ordre, briller, standardiser et maintenir ». Les 5S créent un lieu de travail organisé qui améliore l'efficacité et jette les bases d'autres activités TPM.
• Analyse des causes profondes : RCA identifie les causes sous-jacentes des pannes d’équipement. En prenant des mesures correctives à la source, vous arrêtez d'investir dans des correctifs à court terme et évitez de futures erreurs coûteuses.
• Mesure de l'efficacité globale de l'équipement (OEE) : L'OEE est une métrique TPM qui évalue l'efficacité de chaque machine. Mesurez leurs mesures de disponibilité, de performances et de qualité pour identifier les zones ou les machines présentant le plus de pertes ou de gaspillage. L’OEE est idéal pour identifier les domaines à prioriser si vous êtes à court de ressources ou si vous ne savez tout simplement pas par où commencer. Consultez le tableau ci-dessous pour un résumé des six grosses pertes à rechercher. 

Perte Description Panne d'équipement Des pannes et pannes inattendues d'équipement peuvent interrompre la production et entraîner une perte de temps de production. Ces pannes nécessitent une maintenance pour les réparer. Configuration et ajustements Cela inclut le temps perdu en raison des changements d'équipement, de la configuration, des ajustements et des étalonnages, comme le temps nécessaire pour passer de l'équipement à la production d'un produit à un autre. Ces pertes peuvent être importantes si le processus de commutation est complexe ou si l'équipement doit être commuté fréquemment. Ralenti et arrêts mineurs Arrêts courts causés par des problèmes temporaires tels que des bourrages d'équipement, des blocages ou des ajustements mineurs. Ces arrêts interrompent temporairement la production mais ne nécessitent pas de réparations importantes. Pertes de vitesse réduites dues au fonctionnement de l’équipement en dessous de sa vitesse optimale. Cela peut inclure des cycles lents et une vitesse de machine réduite par rapport à la vitesse à laquelle elle est conçue pour fonctionner. Défauts de processus Pertes causées par la production de produits défectueux qui doivent être jetés ou retravaillés. Cela se produit souvent en raison de dysfonctionnements de l'équipement ou de réglages inappropriés de l'équipement. Pertes au démarrage Pertes survenant lors des processus de démarrage et d'arrêt. Cela peut inclure les déchets générés pendant les périodes de réchauffement et les pertes survenant lors de processus instables.

4. Restaurer l'équipement en parfait état

Toutes les machines nécessitent un nettoyage et un entretien, mais il est préférable de démarrer une maintenance productive totale avec une table rase. Nettoyez et inspectez soigneusement tous les équipements de votre zone pilote pour identifier et résoudre les problèmes potentiels.

Résolvez l’usure, remplacez les pièces usées et lubrifiez tous les composants mobiles. Enregistrez ces informations dans votre système informatisé de gestion de la maintenance (GMAO).

5. Engagez tous les employés

Les processus et technologies TPM sont utiles, mais ils ne peuvent pas apporter de valeur à votre organisation si les employés ne parviennent pas à exécuter les nouveaux processus. Fournir une formation complète sur les principes et pratiques TPM à tous les employés. Donnez aux opérateurs les moyens d'assumer la responsabilité des tâches de maintenance de base et de les impliquer dans les activités d'amélioration continue.

La maintenance productive totale encourage également une méthode de travail plus collaborative à laquelle votre équipe n'est peut-être pas habituée, la formation et le renforcement de la culture sont donc essentiels. Encourager la collaboration entre les opérateurs, le personnel de maintenance et la direction. Créez des équipes interfonctionnelles pour travailler sur des projets TPM et partager les progrès lors de réunions régulières.

6. Suivre les KPI

Indicateur clé de performance (KPI) Description Disponibilité Pourcentage de temps pendant lequel la machine est disponible pour utilisation. Performance Amélioration des performances et de la disponibilité de la machine. Mesures de qualité telles que le taux de qualité des produits, le rendement du premier passage et le nombre de défauts par million d'opportunités. Améliorations des machines Suivi des améliorations des machines et du nombre de projets d'innovation. Formation des opérateurs Surveiller la formation et la réussite des opérateurs pour garantir une mise en œuvre efficace du TPM.

La mesure des indicateurs clés offre plus de visibilité sur vos activités TPM. Après tout, vous ne pouvez pas contrôler ou gérer ce que vous ne mesurez pas.

Chaque organisation a des priorités différentes, mais ces indicateurs en disent long sur le succès du TPM :

• Disponibilité – La disponibilité est le pourcentage de temps pendant lequel la machine ou le service est disponible pour une utilisation au cours d’une période donnée. L'objectif est d'avoir une disponibilité de 100 %, mais la mise en œuvre du TPM devrait malgré tout améliorer la disponibilité des machines.
• Performances – Le TPM devrait également améliorer les performances et la disponibilité de la machine. Étant donné que les opérateurs effectuent des activités de maintenance régulières, les machines sont plus susceptibles de fonctionner dans des conditions optimales.
• Qualité – La qualité de production des machines devrait également s’améliorer grâce au TPM, mais la production de l’ensemble de l’installation doit s’améliorer, et pas seulement celle d’une seule machine. Par exemple, vous pouvez surveiller le taux de produits de qualité (le pourcentage de bons produits fabriqués par rapport au total des produits fabriqués), le rendement au premier passage (le pourcentage de produits qui répondent aux normes de qualité sans nécessiter de retouche) ou le nombre de défauts par million d'opportunités (le nombre de défauts par rapport au nombre d'opportunités d'apparition de défauts). 
• Améliorations de la machine – Le TPM prend en charge l'amélioration continue, de sorte que la surveillance des améliorations de la machine peut vous indiquer l'efficacité avec laquelle votre équipe a mis en œuvre le TPM à grande échelle. Assurez-vous également de suivre la qualité des améliorations, et pas seulement les chiffres. De même, vous pouvez également suivre le nombre de projets d'innovation dans votre établissement. 
• Formation des opérateurs – Avec TPM, la responsabilité de la maintenance incombe à l'opérateur de la machine. Dans le cadre de ce nouveau modèle, l'opérateur a besoin d'un éventail plus large de compétences et de connaissances. Suivez la formation et la réussite des opérateurs pour évaluer les connaissances des opérateurs de machines. Cette statistique vous indique l'efficacité de vos programmes de formation et peut vous aider à identifier les opportunités de formation supplémentaire.

De réactif à proactif :l'avantage TPM

Selon les principes TPM, vous pouvez atteindre les objectifs de votre installation en changeant l'état d'esprit des personnes qui assurent le fonctionnement de votre organisation.

La clé d’un TPM efficace consiste à mesurer et à suivre des mesures appropriées. Un suivi efficace des actifs avec des étiquettes d'actifs de gestion de maintenance durables pour une GMAO joue un rôle important dans la mesure de l'efficacité du TPM et la mise en œuvre d'une amélioration continue.

Mais il est difficile de suivre les actifs dans une installation en évolution rapide, surtout si vous constatez une usure sur les étiquettes de votre équipement. Les étiquettes durables constituent un investissement judicieux, car elles peuvent vous aider à suivre avec précision les actifs à grande échelle. Les étiquettes Rigid Metalphoto® de Camcode, par exemple, sont conçues pour résister aux environnements intérieurs et extérieurs les plus difficiles. Fabriquées en aluminium anodisé photosensible Metalphoto®, ces étiquettes offrent une excellente résistance aux produits chimiques, à l'abrasion, aux solvants, au froid extrême, à la chaleur et aux UV, offrant une durée de vie extérieure attendue de plus de 20 ans.

Les étiquettes de codes-barres Metalphoto® enduites de Teflon™ de Camcode, également fabriquées en aluminium anodisé, sont recouvertes d'une surface antiadhésive pour éliminer la peinture, les acides, les produits caustiques puissants ou d'autres produits chimiques. Comme nos étiquettes Rigid Metalphoto®, leur durée de vie extérieure attendue dépasse 20 ans. En plus des étiquettes GMAO, Camcode propose également des services de collecte de données, de validation et de rapprochement des données, ainsi que d'installation d'étiquettes pour rationaliser la mise en œuvre de votre programme de gestion de la maintenance. Contactez Camcode dès aujourd'hui et découvrez comment nos étiquettes durables peuvent améliorer les processus de maintenance et d'exploitation de votre installation.

Questions fréquemment posées