Réduire le temps d'inactivité, augmenter les profits : stratégies éprouvées

La productivité stimule les profits, donc quand vos actifs et vos gens ne sont pas au travail, vous laissez de l'argent sur la table.

Une façon d'augmenter la productivité et les profits est de réduire le temps d'inactivité. Mais avant de pouvoir le faire, vous devez comprendre les diverses causes du temps d'inactivité et les solutions pratiques.

Définition du temps d'inactivité

Le temps d'inactivité, c'est quand vos gens et vos actifs sont prêts, volontaires et capables de travailler mais ils ne le font pas. Une façon de penser à « inactif » est comme l'opposé de productif. Quand ils sont inactifs, votre équipe pourrait produire, mais elle ne le fait pas.

Donc initialement, le temps d'inactivité ressemble beaucoup au temps d'arrêt. Mais il y a des différences cruciales, et elles sont liées aux raisons derrière le manque de productivité.

Temps d'inactivité vs temps d'arrêt planifié vs temps d'arrêt non planifié

Avec le temps d'inactivité, les gens et les actifs pourraient travailler au lieu de rester inactifs. Mais avec le temps d'arrêt, la productivité n'est même pas possible.

Pour le temps d'arrêt planifié, les actifs sont hors ligne parce que l'équipe de maintenance travaille sur eux dans le cadre du programme de MP planifié. Ils pourraient faire des inspections visuelles, vérifier les niveaux de fluides, calibrer des capteurs, ou ajuster des alignements.

Pour le temps d'arrêt non planifié, c'est le même résultat mais pour une raison différente. Maintenant, l'équipe de maintenance travaille sur l'actif à cause d'une panne. Ici, ils pourraient remplacer un joint grillé, changer des pièces cassées, ou colmater une fuite.

Exemples de temps d'inactivité

Sur le plancher d'usine, un équipement reste inactif pendant que l'équipement devant lui dans la ligne de production termine. Par exemple, la machine qui insère et serre les boulons ne peut pas tourner jusqu'à ce que la machine qui perce les trous requis soit finie.

Mais vous pouvez aussi avoir du temps d'inactivité pour les gens. Au bureau, le temps d'inactivité, c'est quand un employé attend que le photocopieur chauffe ou que ce PDF de rapport trimestriel télécharge depuis les serveurs de l'entreprise.

Spécifiquement pour un technicien de maintenance, il pourrait attendre inactivement que quelqu'un d'autre finisse avant de pouvoir commencer. Donc, si un superviseur de maintenance doit verrouiller et étiqueter un actif avant que le technicien puisse travailler dessus en sécurité, pendant que le superviseur travaille, ce technicien de maintenance n'est pas au travail.

Causes courantes du temps d'inactivité pour les actifs et équipements

La définition du temps d'inactivité soulève une question évidente : S'ils sont prêts, volontaires et capables d'être productifs, pourquoi les gens et les actifs de l'organisation restent-ils inactifs ? La réponse, c'est qu'ils attendent. En fait, vous pouvez utiliser « temps d'attente » et « temps d'inactivité » de manière interchangeable.

Mais qu'est-ce qui se cache derrière l'attente ?

Dans certains cas, le temps d'inactivité est intégré au processus. Dans l'exemple des machines qui percent des trous et insèrent des vis, la première machine doit toujours finir avant que la seconde puisse commencer.

Dans d'autres, c'est une inefficacité opérationnelle temporaire. Par exemple, vous pourriez être meilleur à produire un produit qu'à le distribuer au milieu d'une tempête de neige. Ici, vous devez mettre votre ligne de production en inactivité une fois l'entrepôt plein de produits en attente d'expédition. Ou, si une inondation locale coupe l'électricité, vos actifs restent inactifs jusqu'au retour du courant.

Dans d'autres cas encore, le temps d'inactivité vient de mauvaises pratiques de maintenance globales. Quand un actif passe hors ligne sans avertissement, tous les autres actifs en amont et en aval de la ligne deviennent inactifs. Ils ne sont pas cassés, mais ils ne travaillent pas.

Pensez-y ainsi : quand vous négligez de vérifier la pression des pneus de votre voiture, menant finalement à un pneu à plat, vous n'avez qu'à réparer le pneu, mais tant que vous ne le faites pas, toute la voiture reste inactif. Vous pourriez avoir un réservoir plein et un moteur parfaitement réglé, mais vous n'allez nulle part. C'est particulièrement frustrant si vous avez investi du bon argent dans toutes les autres parties de la voiture pour qu'un seul pneu lâche.

Formule pour calculer le temps d'inactivité

C'est une formule simple une fois que vous avez les bons chiffres. Prenez le temps de production planifié et soustrayez le temps de production réel. La différence entre ces deux chiffres est le temps d'inactivité.

Si un actif était planifié pour tourner pendant huit heures mais n'a tourné que sept heures et demie, vous aviez 30 minutes de temps d'inactivité.

Ça dépendrait de votre secteur, mais ces chiffres ne sont pas surprenants. Ça prend du temps de démarrer la machine et tout préparer. Pendant le quart, l'actif pourrait rester inactif en attendant la matière première ou les pièces partiellement traitées d'avant dans la ligne de production. Il y a pu y avoir un changement de quart ou l'opérateur a pu rapidement mettre l'actif hors ligne pour nettoyer ou faire des ajustements.

On peut revenir à l'analogie de la voiture pour mieux comprendre comment ça marche. En regardant une carte, vous pouvez tracer combien de temps ça devrait prendre pour aller du Point A au B. Tout ce que vous faites, c'est regarder la distance et votre vitesse moyenne estimée.

Mais ça va toujours vous prendre un peu plus de temps pour y arriver. Vous avez besoin de temps pour aller à la voiture et la démarrer. En route, il y a des feux de circulation et des stops. Il pourrait même y avoir des déviations. Pire cas, vous devez vous arrêter pour de l'essence en route. Puis quand vous arrivez, vous devez encore marcher du stationnement à votre destination, ce qui prend aussi du temps.

Réduire le temps d'inactivité vs éliminer le temps d'inactivité

La première étape vers le succès, c'est de fixer le bon objectif, et ici cela signifie comprendre que vous ne pouvez jamais éliminer le temps d'inactivité. Il y a toujours des facteurs hors de votre contrôle. Et il y a toujours de bonnes raisons pour que les actifs restent inactifs. À la fin, vous voulez que les opérateurs maintiennent un horaire régulier de nettoyage, d'ajustement et de double-vérification que tout est correctement configuré. Vous devez pouvoir planifier des pauses et faire entrer de nouveaux opérateurs, pour que personne n'ait à travailler 18 heures par jour.

Cela dit, quand votre temps d'inactivité est un résultat direct d'une mauvaise planification ou exécution, vous pouvez prendre des mesures pour le réduire. Rappelez-vous, en regardant la définition stricte du temps d'inactivité, c'est l'opposé de la productivité. Vous pourriez gagner de l'argent, mais vous ne le faites pas.

Voici quelques étapes générales que vous pouvez prendre pour réduire le temps d'inactivité.

Poser les bonnes questions aux bonnes personnes

Qui connaît le mieux vos installations ? Les gens qui y travaillent. Quand vous cherchez des moyens de réduire le temps d'inactivité, parlez avec les gens de haut en bas de l'organigramme pour trouver et corriger les causes les plus courantes.

Dans de nombreux cas, des instructions de travail peu claires peuvent causer du temps d'inactivité alors qu'une section de la ligne lutte pour comprendre exactement ce qu'elle devrait faire. Ou ça pourrait être une nomenclature (BOM) bâclée ou incomplète. Vous pouvez penser à une BOM comme une sorte de recette pour collecter et utiliser les bonnes combinaisons de pièces pour produire un produit. Pendant que les opérateurs perdent du temps à le comprendre, tout le monde en aval d'eux reste inactif.

Dans certains cas, l'accaparement d'outils peut causer du temps d'inactivité. Ici, un groupe d'employees monopolise l'utilisation des pièces et outils disponibles, même ceux dont ils n'ont pas actuellement besoin, empêchant les autres de terminer leurs tâches.

Chaîner des postes de travail efficaces avec les bons temps de transit et de cycle

Commencez par regarder chaque poste de travail. Est-ce que ça ressemble à un bloc opératoire avec tous les outils propres et fonctionnels bien disposés ? Il devrait y avoir un ordre logique pour où ils sont, et une fois que vous avez une place pour tout, tout devrait être à sa place.

Une fois que vous avez les postes de travail réglés, vous pouvez regarder à les chaîner ensemble pour une efficacité maximale. Par exemple, si une pièce prend trois minutes au Poste A mais seulement une minute au Poste B, comment cela affecte le Poste C ? Aussi, combien de temps faut-il pour déplacer cette pièce entre les postes ? Vous avez besoin de vos postes individuels correctement configurés et puis soigneusement positionnés par rapport aux autres pour réduire le temps de transit des pièces.

Réduire le temps d'inactivité avec le logiciel GMAO

Et tout comme avec ces autres parties de votre opération, vous pouvez réduire le temps d'inactivité en améliorant vos flux de travail de maintenance. Et à chaque étape, une bonne GMAO rend tout plus rapide, plus facile et plus fiable. L'équipe de maintenance en fait plus pour moins d'argent.

Capturer le savoir-faire durement acquis et standardiser vos POS avec des modèles

La première étape était de poser les bonnes questions aux bonnes personnes, et ici aussi, cela vaut de parler avec les experts : les gens qui font la maintenance sur vos actifs et équipements.

Le problème : Beaucoup d'équipes de maintenance courent trop de risque de personne clé, où la perte d'un ou deux techniciens arrête le reste de l'équipe. Le problème, c'est que toute la connaissance critique de comment les actifs tournent et comment les réparer est piégée dans la tête de quelques membres de l'équipe. Les perdre pour des changements de job ou retraite, et tout ce savoir-faire sort par la porte avec eux.

La solution : Déplacer tout ce savoir-faire de maintenance durement acquis dans une solution GMAO où il est en sécurité, sécurisé et accessible. Pour toutes vos inspections et tâches de maintenance les plus importantes et les plus courantes, l'équipe construit des modèles bourrés d'instructions étape par étape et de listes de contrôle. Maintenant, en quelques clics, toute cette information peut être ajoutée aux ordres de travail de maintenance préventive et à la demande numériques.

Les avantages : L'équipe de maintenance peut réparer plus vite et mieux parce qu'ils suivent les meilleures pratiques. Et les choses ont tendance à rester réparées quand les techniciens utilisent les bons outils et techniques.

Ce genre de cohérence est utile même quand les techniciens ont systématiquement tort. Quand l'équipe doit revenir et dépanner une réparation, c'est plus facile pour eux si tout le monde a fait le même travail de la même façon. Parce qu'il y a moins de variables, c'est plus facile de retrouver le processus problématique et de le mettre à jour.

Mettre en place, planifier et suivre un programme MP qui réduit le temps d'arrêt

Bien que c'est vrai que le temps d'arrêt est différent du temps d'inactivité, les deux sont liés. Quand l'Actif A passe hors ligne de manière inattendue, l'Actif B jusqu'à l'Actif Z se retrouve soudainement inactif. Moins de temps d'arrêt non planifié signifie moins de temps d'inactivité.

Avec un programme MP que l'équipe de maintenance peut facilement mettre en place, planifier et suivre, ils peuvent trouver et corriger les petits problèmes avant qu'ils n'aient la chance de devenir des problèmes coûteux qui ferment la ligne, forçant tous les autres actifs à devenir inactifs.

Mais c'est plus que juste trouver et faire de petites corrections. Avec la maintenance préventive, le département de maintenance planifie tout à l'avance, et cela signifie qu'ils peuvent choisir de faire le travail quand c'est le moins perturbant. Au lieu de faire des réparations d'urgence au milieu d'un quart, ils peuvent travailler sur les actifs et équipements entre les runs de production.

Et parce qu'ils connaissent les outils, pièces et matériaux requis à l'avance, ils arrivent déjà préparés avec tout ce dont ils ont besoin pour travailler vite. Par exemple, l'équipe de maintenance sait qu'elle va tester et ajouter du lubrifiant à l'Actif A la semaine prochaine. Aujourd'hui, ils vérifient l'inventaire des pièces et matériaux et découvrent qu'ils ont besoin de plus de lubrifiant. Parce qu'ils peuvent envoyer le bon de commande une semaine à l'avance, tout arrive avant que l'équipe en ait besoin.

Ils s'épargnent la frustration de ne pas avoir ce qu'il faut. Et ils vous épargnent les coûts d'une livraison express et d'une ligne de production inactif.

Résumé concis

Le temps d'inactivité, c'est quand vos gens et vos actifs ne travaillent pas même s'ils le pourraient. C'est différent du temps d'arrêt, qui est quand vos actifs ne peuvent pas être productifs, soit pour maintenance planifiée, soit à cause d'une panne inattendue. Vous ne pouvez pas éliminer le temps d'inactivité, mais vous pouvez prendre des mesures pour le réduire. Commencez par regarder comment vous organisez vos actifs et postes de travail, en vous concentrant sur l'ergonomie et les temps de cycle. Équiper le département de maintenance d'une solution GMAO moderne aide aussi à réduire le temps d'inactivité. Parce qu'il y a une relation directe entre le temps d'inactivité et le temps d'arrêt, implémenter un programme MP vous aide à augmenter la productivité et les profits.

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