Optimisation d'entrepôt : définition, avantages et stratégies clés

Définition de l'optimisation d'entrepôt

L'optimisation d'entrepôt est clé pour l'opération efficace d'entrepôts de toutes tailles. Processus discipliné, l'optimisation inclut l'automatisation et la détermination de comment gagner du temps, de l'espace, et des ressources tout en réduisant erreurs et améliorant flexibilité, communication, gestion, et satisfaction client. Autres considérations : flux d'entrepôt, placement des produits, systèmes de stockage et de récupération. L'optimisation est vitale pour les entrepôts lean et supply chains agiles. Les entrepôts les plus efficaces sont ceux optimisés pour battre la concurrence à tous les niveaux.

Défis de l'optimisation d'entrepôt

La plupart des défis en optimisation d'entrepôt sont liés aux erreurs, inefficacité, et manque de transparence. De nombreux gestionnaires corrigent ces défis avec systèmes de gestion d'entrepôt (WMS), systèmes de manutention automatisés, code-barres, et collecte de données automatisée.

Comme le note Tim Garcia, CEO d'Apptricity, il y a cinq problèmes d'entrepôt courants posant des défis à l'optimisation : précision d'inventaire, localisation d'inventaire, utilisation de l'espace et disposition d'entrepôt, processus redondants, et optimisation du prélèvement.

• Précision d'inventaire – Les entreprises ne savent souvent pas ce qu'elles ont en stock et ont trop peu de visibilité dans leurs entrepôts sans système automatisé
• Localisation d'inventaire – Sans insight précis sur la localisation, les préparateurs ne peuvent pas travailler efficacement, résultant en processus de chargement plus lents et goulots d'étranglement dans la planification des quais
• Utilisation de l'espace et disposition d'entrepôt – Si systèmes de stockage et rayonnages ne sont pas optimisés, l'espace requis pour loger l'inventaire et la main-d'œuvre nécessaire augmentent
• Processus redondants – Processus redondants et multiples manipulations nuisent au résultat net et sont inefficaces
• Optimisation du prélèvement – Trop d'entrepôts manquent de routes communes pour le prélèvement d'articles à expédier car leurs processus manuels sont inefficaces

Techniques et meilleures pratiques d'optimisation d'entrepôt

Lors de l'optimisation des opérations d'entrepôt, l'automatisation est clé. Plus vous automatisez les processus de prélèvement, emballage, et expédition, moins de manipulations humaines sont requises pour produits et commandes. L'automatisation via WMS et systèmes de contrôle d'entrepôt (WCS) permet de gérer les équipements de manutention en temps réel et alerte les gestionnaires sur goulots d'étranglement possibles. Il est aussi important d'automatiser car cela permet une collecte de données plus rapide, efficace, et précise ; une collecte améliorée équivaut à des données et intelligence temps réel pour les gestionnaires.

L'optimisation inclut aussi l'obtention du meilleur design de disposition d'entrepôt pour optimiser les fonctions d'entreposage et utiliser l'espace aussi efficacement que possible. Pour ce faire, les gestionnaires doivent analyser soigneusement leurs données sur stockage de réserve, prélèvement avant, cross-docking, expédition, réception, lignes d'assemblage et manutention spéciale, zones de qualité et inspection, en plus des niveaux de réception, expédition, et inventaire. Gardez à l'esprit que la disposition doit prendre en compte le stockage de produits, opérations entrantes et sortantes, et processus à valeur ajoutée.

Mais ne vous focalisez pas tant sur l'automatisation et le design de disposition que vous en oubliiez d'autres choses impactant significativement les opérations. Le consultant et praticien en gestion d'inventaire et opérations d'entrepôt Dave Piasecki rappelle qu'il y a de petites choses qui peuvent dramatiquement affecter les entrepôts, et en tenir compte améliore l'optimisation. Spécifiquement, Piasecki pointe vers : formation, outils, équipements peu coûteux, maintenance d'équipements, refroidissement, entretien, identification, formulaires et paperasse, et gestion du stockage divers comme les petites choses qui peuvent faire ou défaire l'optimisation.

Peu importe quelle voie d'optimisation vous poursuivez en premier, l'identification doit jouer un rôle dans votre processus. Par exemple, l'identification claire de produits et localisations est critique pour l'efficacité et la précision du prélèvement et du rangement. L'identification des zones de stockage et voies de mise en attente est un autre must. Les entrepôts gagnants en optimisation optent pour étiquettes facilement lisibles sur palettes, cartons, rayonnages, racks à palettes, allées et sols. Les meilleures options pour étiquettes d'entrepôt incluent : systèmes d'étiquettes de sol durables, étiquettes code-barres de rayonnage, étiquettes code-barres réfléchissantes longue portée, et étiquettes code-barres de palettes.

Lectures recommandées sur l'optimisation d'entrepôt

Pour plus d'informations sur l'optimisation d'entrepôt et meilleures pratiques, consultez les articles suivants :

• Best Warehouse Management Presentations and Slide Decks: 50 In-Depth Resources on Streamlining Warehouse Operations, Boosting Productivity, and More
• Warehouse Management Software: The 51 Best Tools and Systems to Improve Warehouse Efficiency, Reduce Overhead and Boost Profits
• How Efficient Product Slotting Can Dramatically Boost Warehouse Productivity
• Warehouse Operations Best Practices: 51 Awesome Tips and Tactics to Help Improve Warehouse Management and Operations

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