Améliorer la réussite du TPM grâce au TRS : Techniques éprouvées pour zéro défaut et zéro arrêt imprévu

Les fabricants poursuivent tous le même objectif : zéro défaut et aucun arrêt imprévu. Atteindre cet idéal d'efficacité de production sur le terrain, cependant, est une tout autre affaire. C'est là qu'intervient le Taux de Rendement Synthétique (TRS).

Qu'est-ce que le TRS ?

Les entreprises du monde entier utilisent le Taux de Rendement Synthétique — plus connu sous son acanglais TRS (OEE en anglais) — pour évaluer l'efficacité de leur atelier. Au cœur de la méthode TRS se trouve la capacité d'identifier la performance du terrain au niveau de l'équipement, mesurée par rapport à des métriques de rendement et de qualité idéales.

Quelle que soit l'efficacité de l'atelier ou la qualité de la gestion de l'entreprise, tous font face à ces réalités communes et prévisibles : les machines tombent en panne, les outils s'usent et les gens font des erreurs. C'est là que la fabrication lean et les principes du TPM (Maintenance Productive Totale) ont gagné une place précieuse dans les opérations quotidiennes. Les entreprises qui adoptent les principes lean peuvent réduire progressivement les temps d'arrêt pour améliorer continuellement leurs opérations.

Pourquoi le TRS est-il important ?

Sans méthode pour comprendre la performance, il peut être quasi impossible de déterminer comment et où s'améliorer. Le TRS combine et isole simultanément les aspects dépendants de la production — rendement et qualité — pour que tous soient sur la même longueur d'onde. Une fois capturées, les bonnes informations offrent aux responsables d'atelier et aux opérateurs une transparence totale sur les défauts, les temps d'arrêt et une multitude de domaines clés de la performance opérationnelle, leur permettant de planifier en conséquence.

Comment comprendre le TRS sur le terrain d'usine ?

Que tout le monde dans l'usine connaisse le TRS ou non, ses composantes sont reconnaissables. Considérez le scénario suivant :

• Un atelier est ouvert 40 heures par semaine, mais la préparation des machines et les pauses déjeuner en consomment 10, donc la disponibilité complète de l'usine est de 75 %. Pour améliorer la disponibilité, il pourrait être temps d'examiner les outillages à changement rapide ou d'autres moyens de réduire les temps d'arrêt.

• Pendant ce temps disponible, une machine peut produire 10 pièces en acier inoxydable par heure. Si elle n'en produit en moyenne que 8 par heure, sa performance est de 80 %. Y a-t-il un problème avec la machine qui cause cette performance dégradée ?
• Si l'une des pièces produites chaque heure finit au rebut, le niveau de qualité est de 87,5 %. Il est temps de découvrir pourquoi.

Comment calculer le TRS ? Indice : Il n'y a pas de formule unique ni de sommes globales.

Le cabinet de conseil en transformation numérique LNS Research affirme que le TRS est le produit de la Disponibilité × Efficacité × Qualité (plaçant le scénario de l'usine de pièces à un peu plus de 50 %). Cela suggère qu'un calcul de TRS ne doit pas être appliqué sur une base globale, mais plutôt à chaque équipement individuellement.

Le fournisseur d'appareils de productivité Vorne Industries propose des méthodes de calcul du TRS, simples et préférées. La première est définie comme : Nombre de pièces conformes × Temps de cycle idéal / Temps de production planifié. La méthode préférée décompose la disponibilité, la performance et la qualité en « facteurs de perte » qui sont ensuite intégrés dans une formule similaire destinée à fournir une compréhension plus détaillée du gaspillage de fabrication.

Larry Coté, fondateur du cabinet de conseil Lean Advisors à Ottawa, avertit que les ateliers doivent analyser les composantes individuelles utilisées dans tout calcul de TRS, plutôt que d'évaluer la performance sur une somme globale.

« Le TRS est une mesure intéressante et pratique, mais prise à la lettre, elle pourrait facilement masquer un problème spécifique », déclare Coté. « Les temps d'arrêt machine pourraient être masqués par des niveaux de qualité parfaits, par exemple, ou une disponibilité de 100 % pourrait atténuer l'impact de grands nombres de défauts. Il faut vraiment creuser chacune des trois valeurs individuellement pour obtenir une image complète. »

Greg Giles, directeur exécutif des systèmes d'exécution de fabrication chez RedViking, est d'accord. Un seul indicateur TRS le satisfait seulement lorsque le chiffre est élevé et que tout fonctionne parfaitement.

« Il est important d'adopter une approche holistique du TRS », dit Giles. « S'il y a une quelconque baisse ou incohérence dans la valeur, vous avez besoin de la capacité de comprendre où se situe le problème, afin de pouvoir en identifier la cause racine. »

Comment déterminer la cause racine d'une faible efficacité d'équipement ?

Une façon de découvrir et d'identifier la cause racine est la collecte et l'analyse de données exhaustives. Cela peut être aussi simple que de demander à l'opérateur machine d'enregistrer les défaillances — telles que les pièces défectueuses, les temps de changement de série et les arrêts machine imprévus — sur un tableau Excel, en attribuant un code de raison à chacun. À la fin de la semaine, les résultats de chaque machine peuvent être compilés et analysés, après quoi le travail d'investigation peut commencer.

Ces initiatives — bien que bien intentionnées — peuvent être fastidieuses et chronophages. L'acte de collecter les données TRS en lui-même pourrait entraîner des temps d'arrêt supplémentaires, faussant des valeurs par ailleurs acceptables.

Les experts de l'industrie s'accordent à dire que les meilleurs outils TRS sont ceux qui sont presque sans effort, collectant automatiquement les données machine — permettant à la direction de passer moins de temps à compiler des chiffres et plus de temps à identifier et traiter les causes racines. L'approche logicielle supprime la charge de la saisie de données pour l'opérateur, tout en éliminant tout sentiment de « Big Brother vous surveille ».

Des plateformes de collecte automatisée existent pour aider les ateliers à identifier les « grosses pertes », telles que les arrêts d'équipement, les cycles lents, les défauts de processus et les rendements réduits. Une fois ces défaillances identifiées, les outils de gestion de performance facilitent la recherche des causes des temps d'arrêt, la prise de mesures et le redémarrage du cycle, améliorant ainsi continuellement les valeurs TRS sur l'ensemble du terrain de production.

Qu'un atelier bénéficie de pièces parfaites et de 95 % de disponibilité, ou qu'il se gratte la tête face à une performance machine quotidienne inactive, une initiative TRS est une excellente approche pour augmenter la productivité, la qualité et l'efficacité.

Quelles tactiques TRS ont fonctionné sur votre terrain d'usine ? Partagez votre meilleure astuce.