Moderniser les machines legacy pour réussir l'Industrie 4.0

C'est un mythe de croire que l'adoption de l'Industrie 4.0 implique de se débarrasser des machines legacy.

Pour commencer, définissons ce que signifie « machines legacy » dans ce contexte. Ce sont des machines ou des actifs industriels qui ne supportent pas intrinsèquement la communication en temps réel avec un système tiers. En d'autres termes, ce ne sont pas des « machines intelligentes ». Toutes les industries qui ont démarré il y a dix ans ou plus possèdent un parc important de machines legacy. Plus l'industrie est ancienne, plus le nombre de machines legacy est grand.

Il est impraticable et prohibitivement coûteux de remplacer toutes les machines legacy par des machines intelligentes. Il devient donc très important d'intégrer ces machines dans des systèmes de fabrication intelligente. Sinon, vous finirez par avoir des zones d'ombre dans votre usine. Les dirigeants d'entreprise devraient insister sur l'intégration des machines legacy dans les systèmes de fabrication intelligente.

La bonne nouvelle, c'est que les machines legacy peuvent être converties en machines intelligentes si vous suivez ces étapes :

1. Commencez toujours par les objectifs métier. Cela inclut l'identification des KPI et des sorties requises des machines legacy pour mesurer ces KPI.
2. Identifiez un fournisseur de solution qui a les compétences pour se connecter aux machines legacy quel que soit leur marque et modèle.
3. Assurez-vous que le fournisseur de solution sélectionné effectue un relevé détaillé des machines legacy. Il peut y avoir plusieurs options de connectivité, comme expliqué ci-dessous.

Les KPI peuvent être classés dans deux grandes catégories : les KPI de production (TRS, analyse des pertes, etc.) et les KPI de processus (surveillance d'état, diagnostic, maintenance prédictive, etc.). Pour réaliser les KPI de production, vous avez besoin au minimum du comptage de cycles et du temps de cycle, plus quelques saisies manuelles. Pour les KPI de processus, en revanche, toutes les données mesurées pendant le processus de production sont requises, incluant généralement des paramètres comme diverses températures, pressions, débits, positions et mouvements.

Quelles sont donc les options de connectivité ?

1. Se connecter à l'automate de la machine — c'est la meilleure option, et vous pouvez obtenir à la fois les données de production et de processus. Selon la marque et le modèle de votre automate, une communication directe peut être possible, ou vous devrez peut-être ajouter un module de communication ou un convertisseur.
2. Installer des capteurs — installer des capteurs pour obtenir des données de production et de processus.
3. Signaux électriques — chaque machine, aussi vieille soit-elle, fournit certains signaux électriques. Ces signaux indiquent des événements se produisant pendant la production, par exemple : démarrage de cycle, fin de cycle, ouverture de moule, broche en rotation, etc. Ces signaux peuvent être captés comme sorties d'impulsions numériques et utilisés pour obtenir des données de production de la machine.

Un fournisseur de solution expérimenté sera en mesure d'examiner vos machines et de suggérer des options de connectivité adaptées. Il y a un compromis coût-bénéfice pour chacune. En fin de compte, les objectifs métier et les retours sur investissement doivent décider de l'option à choisir.

Allez-y et rendez vos machines legacy intelligentes !