Présentation de systèmes intelligents à EMO Hanovre 2017 : Connecter l'avenir de la production

Présentation de systèmes intelligents à EMO Hanovre 2017 : Connecter l'avenir de la production

Le thème de l'EMO Hanovre 2017 « Connecter les systèmes pour une production intelligente » signifiait que de nombreux exposants démontraient des solutions de connectivité, des applications d'analyse de données et des services innovants. L'accent était mis sur des systèmes capables d'interconnecter de multiples partenaires, des solutions de surveillance de machines basées sur le cloud, des logiciels de simulation, la réalité augmentée pour la maintenance des machines, la technologie blockchain pour le transfert sécurisé de données, de nouveaux modèles commerciaux et bien plus encore, selon les organisateurs du salon.

« Le thème principal de cette année à l'EMO Hanovre nous a donné le décor idéal pour présenter des produits prêts pour le marché pour la fabrication numérique », a déclaré Christian Thönes, président du directoire de DMG Mori AG, Bielefeld, Allemagne.

Plus de la moitié des environ 130 000 visiteurs du salon venaient de l'étranger, avec 70 % des visiteurs étrangers originaires de pays européens. La fréquentation en provenance d'Asie a fortement augmenté. Selon l'enquête visiteurs de l'EMO, près de 60 % des participants étaient de niveau directionnel. Avec la numérisation et la connectivité, la fabrication additive a été signalée comme étant haut sur l'agenda de nombreux visiteurs de l'EMO.

Initiative pour la production en réseau

Le VDW (Association allemande des constructeurs de machines-outils) a présenté son initiative pour la production en réseau pour la première fois à l'EMO Hanovre 2017. « L'objectif est de développer une norme pour relier une vaste gamme de systèmes de commande de machines disparates à une interface partagée (un connecteur), et de créer le logiciel nécessaire », a déclaré le Dr Heinz-Jürgen Prokop, président du VDW lors de la conférence de presse de l'Association. Une équipe centrale est impliquée dans la première phase du projet avec les entreprises DMG Mori, Emag, Grob, Heller, Liebherr-Verzahntechnik, United Grinding, Trumpf, et le VDW.

Le conseil d'administration du VDW a décidé de ce projet parce qu'il n'y a pas eu de solution standardisée et cohérente jusqu'à présent. Avec la norme prévue, les données doivent être lues à partir de différentes machines avec différentes commandes de nombreuses générations et transportées dans des systèmes d'infrastructure ou le cloud dans un format de données standardisé pour les analyser et les utiliser pour optimiser les tâches de production. « C'est l'exigence de base pour le succès de l'Industrie 4.0, en particulier dans les entreprises de taille moyenne », a déclaré Prokop.

Pour les fabricants de machines, cela serait également un allègement significatif de leur charge de travail, leur permettant de se débarrasser de tâches qui, bien qu'elles aient urgemment besoin d'être accomplies, ne font pas partie de la tâche principale d'un fabricant et entraînent des coûts élevés. De plus, cela crée un système ouvert qui offre un degré d'indépendance et de flexibilité nécessaire.

« Malheureusement, les développements les plus récents présentés ici au salon ont également montré que dans le cas des systèmes de commande, en particulier, la tendance vers des écosystèmes propriétaires se poursuit encore », a déclaré Prokop. « Nous avons l'intention de contrer cela, et travaillons donc à établir un partenariat de développement avec les fabricants de systèmes de commande pour rendre la spécification prévue du VDW utilisable à l'échelle la plus large possible. »

À l'EMO, les fabricants de commandes, les entreprises de logiciels, les entreprises d'outillage et les constructeurs de machines-outils ont démontré leurs réponses individuelles aux exigences de l'Industrie 4.0.

Initiatives i4.0 des fabricants d'outils de coupe

« L'application Walter AppCom recueille de grands volumes de données machine, outil et processus », a déclaré Florian Böpple, responsable du département fabrication numérique chez Walter. Cela peut être des informations de statut, par exemple, qui indiquent au responsable de production ce que chaque machine fait actuellement en temps réel, quel outil est utilisé et comment. Cette technologie permet de décomposer les processus d'usinage entiers dans les moindres détails : Quel outil a été utilisé et pendant combien de temps ? Sous quelles conditions ? Le ratio de temps non productif à temps productif. Toutes ces choses et plus sont documentées par l'application Walter AppCom. « Personne n'a besoin de se tenir à côté de la machine pour enregistrer des données », a conclu Böpple. « Au lieu de cela, les utilisateurs peuvent visualiser précisément les informations dont ils ont besoin sur l'application Walter AppCom. »

S'appuyant sur les données collectées, les zones à potentiel d'optimisation peuvent être identifiées plus rapidement et plus précisément, et permettent d'analyser, de gérer et d'améliorer les processus plus efficacement.

Sandvik Machining Solutions et TDM Systems ont offert une solution innovante qui porte la gestion du cycle de vie des outils au niveau supérieur, a déclaré l'entreprise. TDM Cloud Line inclut la configuration facile de la base de données d'outils, la fourniture de données FAO correctes, l'assemblage d'outils indépendant du fabricant, l'évaluation statistique, et une solution basée sur le cloud disponible à tout moment en tout lieu. TDM Cloud Line a été présenté pour la première fois à l'EMO 2017. Des clients pilotes testeront le logiciel cet automne.

L'avantage clé de cette solution cloud est que les utilisateurs peuvent télécharger et gérer des données de milliers d'outils sans avoir à les acheter. La solution peut tester des outils alternatifs pendant le processus de conception de produit et sélectionner l'outil optimal pour la conception spécifique. Actuellement, les utilisateurs n'ont que les données des fabricants d'outils à leur disposition, qui peuvent varier en qualité et en profondeur. Les données du cloud TDM sont disponibles partout et prêtes pour une utilisation immédiate dans le processus de coupe virtuel.

MAPAL a présenté ses services de gestion d'outils basés sur la plateforme c-Com, un produit de c-Com GmbH. La gestion d'outils 4.0 garantit une vue d'ensemble maximale de toutes les données et mouvements de stock, ainsi que des coûts. La plateforme de gestion d'outils offerte par MAPAL aujourd'hui est un système modulaire avec 12 services individuels qui peuvent être spécifiquement configurés pour un site de production particulier du client. Les données et informations sont disponibles pour tous les participants – production, achats, planification, gestionnaires d'outils et fournisseurs – de manière transparente et cohérente. En conséquence, l'ensemble du processus est structuré plus efficacement. MAPAL utilise la plateforme cloud ouverte c-Com, et offre une gestion d'outils numérique sur cette plateforme. Cela donne aux entreprises une base de données technologique fonctionnelle et à l'échelle du groupe.

Avec la gestion d'outils 4.0, les clients ont accès à des analyses automatiques de données concernant les dates de production, les niveaux de stock actuels, l'état de réaffûtage d'un outil, et les coûts d'outil par composant. Les paramètres de processus tels que la durée de vie de l'outil et les valeurs de coupe sont gérés à un emplacement central et peuvent être consultés par les départements de fabrication et de planification du client, par exemple. Cet échange peut se produire dans une usine spécifique ou à travers plusieurs sites.

Efforts i4.0 des constructeurs de machines-outils

Okuma a présenté Connect Plan, la solution complète d'usine intelligente. L'application permet une visualisation avancée d'usine, le traitement et l'analyse de données ainsi que la maintenance prédictive, dans le but de faciliter la fabrication intelligente.

La solution d'usine intelligente Connect Plan d'Okuma a été créée pour maximiser le potentiel des installations de production en augmentant la productivité et la flexibilité tout au long du processus de planification et de fabrication. Cette solution découle du savoir-faire acquis dans les usines intelligentes hautement automatisées d'Okuma, Dream Site et Dream Site 2, au siège de l'entreprise à Oguchi au Japon.

En termes d'Industrie 4.0, Heller se concentre sur une productivité machine encore plus élevée et sur le soutien de la chaîne d'ingénierie, y compris les fonctions machine supplémentaires, les services à la demande et les capacités de service améliorées. En trois modules, Heller met l'accent sur la facilité d'utilisation, la fabrication de pièces personnalisée et l'évaluation améliorée des données existantes.

Heller4Operation est une interface utilisateur facile à utiliser, orientée opérateur, pour les machines Heller. L'utilisation de commandes tactiles à la station de chargement outil/pièce permet un fonctionnement rapide et robuste. Le deuxième domaine, Heller4Services, comprend des services numériques. Le module forme la base pour les évaluations et statistiques, fournissant un soutien pour réduire les temps d'arrêt machine. De plus, la visualisation d'informations spécifiques, y compris les affichages d'état des axes, broches ou autres ensembles, permet aux utilisateurs de déterminer l'usure et de prendre des mesures préventives pour éviter les temps d'arrêt non planifiés. Le troisième domaine, Heller4Performance, concerne l'analyse machine pour l'optimisation de processus et de performance, l'extraction temps-réel de données en temps réel vers internet ainsi que l'évaluation et l'affichage graphique, en utilisant une plateforme cloud externe. Pour Heller, l'objectif de toutes les considérations, possibilités et solutions reste la réduction des temps de cycle du client, et donc des coûts de pièce, en fournissant une haute productivité.