Nouvelle génération de cobots révolutionne le moulage plastique — Insights d'EVCO Plastics

EVCO Plastics — leader mondial du moulage par injection personnalisé avec neuf usines dans trois pays — est à l'avant-garde de l'intégration des robots collaboratifs (cobots) dans ses processus de fabrication. Au cours de l'année écoulée, l'entreprise a déployé six cobots à bras articulés de Universal Robots sur trois sites, dont deux à DeForest, Wisconsin et un en Géorgie.

L'avantage principal des cobots, selon Jason Glanzer, ingénieur automatisation chez EVCO, est leur capacité à effectuer des tâches répétitives de prélèvement-placement tout en travaillant en sécurité aux côtés d'opérateurs humains, éliminant le besoin de protections rigides coûteuses.

Dans une cellule typique de robinetterie, un cobot prélève un insert et le place sur un dispositif situé dans une garde de 5 pi autour d'un robot à six axes. Le robot à six axes alimente ensuite l'insert dans le moule. Auparavant, un travailleur plaçait manuellement l'insert et activait le robot. Maintenant, le cobot rationalise toute la séquence.

D'autres applications incluent des robots cartésiens qui démoulent les pièces et les alimentent vers un convoyeur gardé. Un cobot assemble ensuite les pièces en produit emballé en utilisant un motif de placement programmé, insérant des feuilles de carton entre couches pour protection.

Les tâches d'assemblage bénéficient aussi de cobots équipés des derniers capteurs force/couple et guidage vision machine. Dans une cellule d'assemblage de boîte de vitesses pour équipement pelouse/jardin, un robot standard assemble la boîte et la passe à un cobot, qui applique la graisse, pèse l'assemblage, et scelle le port de graisse. Le cobot tire les bouchons d'un nourrisseur vibrant, assurant qu'aucune étape n'est oubliée — une erreur humaine courante dans les flux traditionnels.

La « ferme d'imprimantes » 3D d'EVCO est une autre success story. Des cobots montés sur roulettes circulent entre presses, exécutant des routines préprogrammées stockées en mémoire du contrôleur. La programmation par guidage manuel ne nécessite que quatre points d'ancrage, réduction significative par rapport aux robots conventionnels qui exigent de longues listes de points. Cette agilité est essentielle pour séries courtes de 24-40 heures et changements fréquents.

Les économies de coûts viennent aussi de la capacité des cobots à opérer sans protections rigides. Alors que les robots standards nécessitent relais sécurité coûteux, rideaux lumineux et enceintes, les cobots peuvent travailler en sécurité à proximité des humains. Dans certaines configurations, un scanner laser détecte la présence d'une personne et ralentit ou met en pause le robot automatiquement, reprenant l'opération zone dégagée. Cette garde « souple » opto-électronique ajoute capacité collaborative aux robots conventionnels sans le coût initial élevé.

« La flexibilité, la facilité de programmation et les avantages sécurité des cobots ont transformé nos lignes de production », dit Glanzer. « Alors que la technologie continue d'évoluer, nous anticipons une expansion supplémentaire de notre flotte de cobots. »