De mois en jours : Radio Flyer accélère le prototypage cargo eBike avec Formlabs Fuse X1

Les designers ne peuvent itérer aussi vite que leurs outils le permettent. Il y a quelques années, créer un prototype unique de cargo e-bike chez Radio Flyer prenait deux mois. Le lancement du Form 4L a réduit ça à deux semaines. Aujourd'hui, la Formlabs Fuse X1 — une imprimante à frittage sélectif par laser (SLS) industrielle — apporte des prototypes taille réelle au labo en juste deux jours.

« Avec la Fuse X1, on peut imprimer un cargo e-bike Flyer Loop entier du jour au lendemain et l'assembler le lendemain. On est passé de deux mois à deux semaines à quelques jours, » dit Agostino LoBello, Ingénieur Développement Produit.

Radio Flyer livre wagons, trottinettes, poussettes, go-karts et vélos depuis plus d'un siècle. Depuis sa création, l'entreprise a embrassé la tech de pointe pour accélérer le développement produit. LoBello a championné des outils comme la Fuse 1+ 30W, Form 4L et maintenant Fuse X1, permettant itération rapide et prototypes roadshow sur site.

« La Fuse X1 élève la barre pour ce qu'on peut livrer aux roadshows — itérations plus fréquentes, neuf fois moins de main-d'œuvre. C'est une proposition de valeur convaincante, » explique-t-il.

La Fuse X1 repose sur une empreinte de 12,2 ft² avec un volume de construction 330 × 330 × 565 mm, la rendant idéale pour grandes pièces en espace compact.

« Nos cadres et accessoires sont custom-designés pour servir les familles. L'impression interne nous libère des contraintes hors-étagère, » dit LoBello.

Le processus de design interne de Radio Flyer couvre tout, du cadre aux paniers et pare-soleil. Quand l'entreprise s'est aventurée dans les e-bikes, un prototype de cadre nécessitait deux mois : un cadre métal était construit, puis revêtu de multiples petites impressions. Le grand volume de construction du Form 4L et les matériaux robustes ont laissé les ingénieurs sauter l'étape métal, divisant le modèle CAO en 19 builds. Cela requérait encore une semaine d'impression suivie de jours d'assemblage.

Avant Fuse X1, un prototype de cadre vélo était imprimé en 19 builds séparés et collé ensemble.

Avec Fuse X1, le cadre e-bike Flyer Loop est imprimé en juste deux builds et assemblé en trois jours total.

Le cargo e-bike Flyer Loop final.

L'externalisation de grandes pièces aurait pris des semaines, et LoBello préfère le contrôle total pour garantir la qualité du prototype. Bien que d'autres imprimantes grand format étaient considérées, leur coût ne pouvait être justifié vu le volume d'impression de Radio Flyer — jusqu'à ce que Fuse X1 change l'équation.

« Le paradigme a changé avec Fuse X1. Sa valeur s'aligne maintenant avec le nombre de pièces qu'on imprime, en faisant un fit parfait pour notre workflow de prototypage, » note-t-il.

Fuse X1 (gauche) a une empreinte compacte ; Fuse Sift X1 (droite) est une station de récupération poudre grand format qui nettoie les pièces et récupère la poudre.

Chez Radio Flyer, les prototypes fonctionnels sont essentiels pour tests ergonomiques et observer comment les familles interagissent avec le produit. Les prototypes roadshow doivent avoir l'air finis pour sécuriser l'adhésion retail. Plus le prototype est réaliste, meilleur le feedback.

Le volume de construction 330 × 330 × 565 mm permet à LoBello d'imprimer un cadre cargo bike entier en deux builds, ou un scooter ou tricycle entier en un build. L'impression interne élimine les semaines requises pour l'externalisation et accélère le time-to-market.

« Avec Fuse X1, je peux itérer trois fois plus souvent avec neuf fois moins de main-d'œuvre — une proposition attractive, » réitère-t-il.

Les builds Fuse X1 sont préparés dans PreForm. LoBello dit : « Fuse X1 est surtout facile — pas besoin de splitter les designs. Je peux drop le fichier CAO dans PreForm, et ça imprime fiablement à chaque fois. »

« Quand quelque chose imprime sur Fuse X1, il sort de la machine prêt à assembler — aucun limage, ponçage, ou post-traitement nécessaire. C'est un énorme gain. »

Agostino LoBello explique que le cadre Flyer Loop peut être imprimé en deux builds Fuse X1, avec des pièces dimensionnellement précises qui s'emboîtent sans effort. Cela lui laisse focus sur l'intention design plutôt que les contraintes d'impression.

Les membres de l'équipe sont ravis de la vitesse du render au prototype, ce qui permet au département soft-goods de designer accessoires — porte-bébés, pare-soleil — en parallèle. L'équipe design imprime maintenant des produits préscolaires taille réelle, comme trottinettes et trikes, du jour au lendemain et les revoit le lendemain contre les modèles existants.

LoBello note que les pièces imprimées sur Fuse X1 s'emboîtent sans ajustement, économisant un temps précieux.

Le prototypage rapide interne permet plus d'itérations, permettant à l'équipe de tester et répondre au feedback vite.

« Il y a beaucoup d'innovation en cours dans l'espace cargo bike. Fuse X1 nous laisse développer plus vite et rester à la pointe, amenant de nouvelles idées au marché efficacement, » dit LoBello.

Trois semaines après réception de la Fuse X1, l'équipe ingénierie de Radio Flyer avait déjà imprimé des prototypes taille réelle de multiples produits tout en faisant tourner des builds sur Form 4L et Fuse 1+ 30W. Pour l'équipe, Fuse X1 est le nouvel outil qui étend la taille d'impression tout en rognant timelines et main-d'œuvre.

De Form 4L à Fuse 1+ 30W à Fuse X1, les imprimantes 3D Formlabs accélèrent le développement produit de Radio Flyer et délivrent des produits innovants, focus jeu, au marché.

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