Entretien avec Joachim Zettler, CEO d'APWORKS : Débloquer la valeur business de l'impression 3D métal

APWORKS est pionnière de la fabrication additive métal depuis 2013, notamment avec le Light Rider — la première moto imprimée en 3D au monde. Ce vélo électrique illustre la conception légère, les performances supérieures et les géométries complexes possibles avec la FA.

Fondée en tant que spin-off d'Airbus, APWORKS fournit désormais des solutions complètes de FA métal, de l'optimisation de pièces à la production en série pleinement qualifiée. L'alliage d'aluminium haute résistance propriétaire de l'entreprise, Scalmalloy®, a été essentiel au projet Light Rider. APWORKS a récemment rejoint Premium AEROTEC, un fournisseur aérospatial de rang 1 et filiale d'Airbus, élargissant sa portée dans l'aérospatial, l'automobile et la robotique.

Dans cet entretien, le CEO Joachim Zettler explique pourquoi un business case solide est essentiel pour l'adoption de la FA, comment les entreprises automobiles peuvent en récolter les bénéfices, et ce que l'avenir réserve à l'industrie.

Quelle est la mission d'APWORKS ?

APWORKS a débuté en 2013 sous Airbus et a été récemment acquise par Premium AEROTEC, un fabricant aérospatial établi. Bien que la structure d'entreprise ait évolué, notre mission fondamentale reste inchangée : être un fournisseur unique de composants industriels fabriqués par addition pour une large gamme de clients, y compris le secteur automobile.

Nous nous voyons comme des éducateurs, guidant les clients novices en FA à travers les processus de conception, d'optimisation et de production. Pour les utilisateurs expérimentés, nous aidons à affiner les applications pour débloquer des gains de performance et des économies de coûts. Les projets varient de petites séries à de la production de haut volume, comme les 20 000 unités par an dans l'industrie de l'optique.

Comment l'industrie automobile peut-elle bénéficier de la fabrication additive ?

Les marques automobiles haute performance, des équipes de Formule 1 aux constructeurs de luxe comme Bugatti et Ferrari, valorisent les délais rapides et les efficacités de coûts. La FA permet la consolidation de pièces — remplaçant des assemblages de jusqu'à dix composants par une seule pièce imprimée — réduisant l'inspection, l'assemblage et le gaspillage de matière. Les conceptions optimisées offrent souvent des composants plus résistants et plus légers, créant un business case convaincant.

En sport automobile, le moteur principal reste la rapidité de livraison, mais l'optimisation des performances devient de plus en plus importante. Étonnamment, la réduction de poids n'est rarement l'unique objectif ; ce sont plutôt la performance fonctionnelle et l'efficacité de fabrication qui pilotent l'adoption de la FA.

Quel niveau de connaissance de la FA vos clients ont-ils généralement ?

Lors du lancement d'APWORKS en 2013, la plupart des clients n'étaient pas familiers avec la FA. Aujourd'hui, environ 60 % sont bien informés, tandis que 40 % ont encore besoin d'une éducation de base. Nous accompagnons les clients tout au long de leur parcours — en fournissant formation, transfert de connaissances et orientation stratégique pour construire un business case robuste.

Comment les entreprises identifient-elles les bonnes applications pour la FA ?

Nous adoptons une approche « green-field » : en partant de zéro, nous rassemblons les conditions aux limites et développons une conception multi-physique optimisée que seule la FA peut réaliser. En nous concentrant sur la réduction des délais et l'économie de matière, nous évaluons le potentiel de valeur business de chaque pièce et sélectionnons les candidats les plus prometteurs.

Quelle est la stratégie d'APWORKS pour la conception pour la fabrication additive ?

Notre équipe allie expertise en conception et connaissance de la production. Les ingénieurs sont formés de manière croisée dans les deux disciplines, garantissant que chaque pièce que nous concevons peut être fabriquée sur site. Nous transférons également cette connaissance aux clients, leur permettant d'accélérer leurs propres initiatives FA.

Quels sont les avantages de Scalmalloy® et votre approche de développement de matériaux ?

Scalmalloy® combine de manière unique haute résistance et excellente ductilité — une combinaison rare dans les alliages d'aluminium. Plutôt que d'inventer de nouveaux matériaux, nous optimisons des alliages existants (ex. Ti-6Al-4V, AlSi10Mg, 316L) en affinant les paramètres de processus, atteignant jusqu'à 30 % d'augmentation de la résistance à la traction ultime tout en préservant l'allongement.

Qu'est-ce qu'AMXpert et pourquoi l'avez-vous développé ?

AMXpert sert deux objectifs. Premièrement, il fournit un système de devis instantané : les clients téléchargent la géométrie, sélectionnent le matériau et reçoivent un prix — ou passent commande — en quelques minutes. Deuxièmement, il fonctionne comme un outil de criblage de portefeuille. En chargeant des milliers de pièces dans notre base de connaissances interne — contenant des données sur les échecs, les combinaisons matériau-conception, l'épaisseur de paroi minimale, et plus — les clients peuvent identifier rapidement quelles pièces sont prêtes pour la FA.

Pouvez-vous partager des success stories ?

Bien que de nombreux projets restent confidentiels, APWORKS a livré des composants pour l'industrie de la mode, des équipes de Formule 1, la robotique et l'outillage automobile. Notre projet le plus médiatisé est la moto Light Rider, qui est 30 % plus légère que les vélos électriques conventionnels grâce à Scalmalloy® et à la FA.

Comment abordez-vous les défis de certification et de qualité ?

La FA doit répondre à des critères de qualité stricts, surtout dans l'aérospatial. Les voies de qualification traditionnelles — dérivées du forgeage, de la coulée ou de l'usinage — négligent souvent la nature unique des processus additifs. Nous atténuons cela en appliquant des tests de matériaux rigoureux, en établissant la traçabilité et en développant des standards internes pour la caractérisation des poudres, le post-traitement et la formation des opérateurs. Les standards de l'industrie évoluent, et nous restons proactifs pour les façonner.

Comment les nouveaux utilisateurs doivent-ils choisir la bonne technologie d'impression 3D métal ?

Commencez par valider un business case avant d'investir dans du matériel. Les petites et moyennes entreprises devraient consulter des partenaires expérimentés, apprendre des succès éprouvés et éviter les achats d'équipement prématurés qui risquent d'être sous-utilisés. Cette approche stratégique fait gagner du temps, de l'argent et assure la rentabilité à long terme.

À quoi ressemble l'avenir de l'industrie de la FA ?

La FA passe de la R&D à la production de masse. À mesure que les machines deviennent plus efficaces et rentables, la fabrication en série dominera. Bien que la FA reste de niche pour des pièces hautement spécialisées, elle deviendra une méthode de production standard aux côtés de l'usinage et de la coulée. L'éducation continue des universités et des leaders de l'industrie comme APWORKS accélérera cette évolution.

Quelle est la prochaine étape pour APWORKS ?

Nous continuons à éduquer les clients et à les soutenir dans la conception et la production de pièces optimisées. Simultanément, nous sommes orientés produit, en développant notre premier produit propriétaire basé sur la FA (détails confidentiels). Nous prévoyons également d'étendre notre empreinte aux États-Unis pour fournir un support sur site.

En savoir plus sur APWORKS : https://apworks.de/

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