Impression polymère lumière du jour de Photocentric :entretien approfondi avec le directeur général PaulHolt

Photocentric, créé en 2002, est un pionnier basé au Royaume-Uni dans le domaine du matériel et des matériaux d'impression 3D, réputé pour sa technologie exclusive Daylight Polymer Printing.

Contrairement aux systèmes traditionnels à base de résine tels que la stéréolithographie (SLA) ou le traitement numérique de la lumière (DLP), l'impression polymère à la lumière du jour de Photocentric élimine le besoin de lasers ou de projecteurs UV. Au lieu de cela, il exploite la lumière des panneaux LCD pour durcir la résine photopolymère liquide couche par couche. Les résines, également développées en interne, se solidifient lorsqu’elles sont exposées à l’écran LCD de l’imprimante. En réutilisant les écrans haute résolution des mobiles, des téléviseurs et des tablettes, Photocentric propose des impressions de qualité SLA/DLP à une fraction du coût.

Pourriez-vous me parler de Photocentric et de votre mission en tant qu'entreprise ?

PaulHolt, directeur général de Photocentric

Photocentric a débuté en tant que fabricant d'un boîtier photopolymère breveté. Depuis lors, nous nous sommes développés sur de multiples marchés, appliquant nos innovations en matière de photopolymères à tous les secteurs :de la conception de bijoux à la fabrication dentaire, et du prototypage technique à la production à grande échelle. En 2005, nous avons lancé le concept d'utilisation d'écrans LCD pour l'impression 3D et avons lancé en 2014 notre premier prototype LCD. Aujourd'hui, nous proposons notre septième imprimante LCD, avec d'autres modèles en développement. Notre mission est de transformer la fabrication mondiale en rendant l'impression 3D abordable, évolutive et fonctionnelle, permettant ainsi une production de masse personnalisée dans le monde entier.

Comment fonctionne votre technologie d'impression polymère Daylight et qu'est-ce qui la distingue des autres machines à base de résine disponibles sur le marché ?

Daylight Polymer Printing utilise notre propre résine photopolymère liquide Daylight, durcie progressivement par la lumière d'un écran LCD haute résolution. Chaque couche durcit lorsqu'elle est éclairée, construisant une pièce couche par couche. Les principaux différenciateurs incluent un contrôle qualité rigoureux à chaque étape, l'utilisation d'écrans LCD grand public peu coûteux mais fiables et un pipeline de produits chimiques entièrement intégré :tout, de la formulation de la résine à l'ingénierie de l'imprimante, est réalisé en interne. Notre Liquid Crystal Magna offre le plus grand volume d'impression pour une imprimante LCD (510 mm × 280 mm × 350 mm), tout en conservant une grande précision grâce à un écran 4K Ultra HD de 23,4 pouces et un rétroéclairage personnalisé.

Quels secteurs pourraient bénéficier le plus de votre technologie ?

La technologie de Photocentric excelle à la fois dans les domaines à petite échelle et de haute précision tels que la dentisterie et la bijouterie, ainsi que dans le prototypage à grande échelle pour l'automobile et le divertissement. Le secteur dentaire est particulièrement prometteur; après avoir observé une forte demande lors du salon IDS 2019, nous avons consacré la R&D aux solutions spécifiques au secteur dentaire, notamment la prochaine imprimante Liquid Crystal Dental. Notre plate-forme LCD évolue également sans effort pour produire de gros composants destinés aux applications automobiles et de divertissement.

Crédit image :Photocentric

Pourriez-vous partager une ou deux applications réussies de la manière dont votre technologie a été utilisée ?

Quimbaya Orfebrería, un orfèvre argentin, a adopté notre imprimante de bureau LC Precision 1.5 pour répondre à la demande croissante et surmonter les limites de conception. Ils ont obtenu une réduction de 80 % du temps de fabrication et une augmentation de 400 % de la production, permettant des conceptions plus complexes.

Au Royaume-Uni, l'hôpital orthopédique Robert Jones et Agnes Hunt a utilisé le LC Pro pour produire un implant préformé pour une ostéotomie fémorale complexe. Le modèle 3D a permis au NHS d'économiser plus de 1 000 £ et de réduire le temps de fonctionnement d'une heure.

Quels sont les défis à relever pour accélérer l'adoption de la fabrication additive ?

Les principaux obstacles sont le coût élevé, l’évolutivité limitée et les propriétés matérielles insuffisantes. Les écrans LCD ont considérablement réduit les coûts et, avec les panneaux grand format, ont réduit l'échelle. Cependant, la performance fonctionnelle des matériaux reste un goulot d’étranglement. Nous collaborons avec BASF pour développer une gamme plus large de résines durables adaptées aux applications industrielles.

Comment voyez-vous l'évolution des technologies de fabrication additive et de l'industrie ?

La technologie LCD change la donne, permettant une production de masse personnalisée et une itération rapide. Je prévois que les machines entièrement automatisées deviendront la norme, éliminant ainsi les interventions manuelles. D’ici deux ans, les plastiques fonctionnels imprimés en 3D entreront dans les chaînes de production, tirant parti des avantages de l’élimination des outils, des conceptions sur mesure et de la liberté géométrique. De plus, l'approche des corps verts imprimés en 3D, suivie du frittage, ouvrira des voies à faible consommation d'énergie et rentables pour la céramique et les métaux.

Photocentric a récemment annoncé sa nouvelle imprimante 3D Liquid Crystal Magna. Pourriez-vous nous présenter certaines des spécifications et des avantages de cette machine ?

Imprimante 3D LC Magna de Photocentric [Crédit image :Photocentric]

Le LC Magna est conçu pour la fabrication de masse sur mesure et le prototypage de gros composants à un prix compétitif. Avec une enveloppe de 510 mm × 280 mm × 350 mm, il s’agit de la plus grande imprimante LCD du marché. L'écran 4K Ultra HD de 23,4 pouces, associé à un rétroéclairage personnalisé, offre des détails et une précision exceptionnels. La luminosité du rétroéclairage permet aux couches de 100 µm de durcir en 3 à 8 secondes. Les utilisateurs cibles comprennent les prothésistes dentaires, les concepteurs de produits, les ingénieurs et les fabricants qui cherchent à augmenter le débit et à réduire les délais de livraison. Par exemple, un fabricant de lunettes peut produire 36 montures optiques en 12 heures (moins de 20 minutes chacune), tandis qu'un prothésiste dentaire peut imprimer 46 arcades plates en un peu plus d'une heure pour un coût inférieur à 1,06 £ par arcade en utilisant notre résine dentaire Daylight.

Que réservent les 12 prochains mois à Photocentric ?

Nous recherchons activement de nouvelles imprimantes pour les plastiques, les céramiques et les métaux, et élargissons notre équipe R&D pour approfondir notre expertise dans l’impression 3D sur métal et céramique. Ces développements élargiront notre portefeuille de matériaux et amélioreront les capacités de fabrication dans tous les secteurs.

Pour en savoir plus sur Photocentric, visitez : https://photocentricgroup.com/