L'impression polymère Daylight de Photocentric : Interview approfondie avec le Directeur Général Paul Holt

Photocentric, fondée en 2002, est une pionnière britannique en matériel et matériaux d'impression 3D, renommée pour sa technologie propriétaire d'Impression Polymère Daylight.

Contrairement aux systèmes traditionnels à base de résine comme la Stéréolithographie (SLA) ou le Traitement Numérique de Lumière (DLP), l'Impression Polymère Daylight de Photocentric élimine le besoin de lasers UV ou de projecteurs. Au lieu de cela, elle exploite la lumière des panneaux LCD pour polymériser la résine photopolymère liquide couche par couche. Les résines, également développées en interne, se solidifient quand elles sont exposées à l'écran LCD de l'imprimante. En réutilisant des écrans LCD mobiles, TV et tablettes haute résolution, Photocentric offre une qualité d'impression SLA/DLP à une fraction du coût.

Pourriez-vous nous parler de Photocentric et de votre mission en tant qu'entreprise ?

Paul Holt, Directeur Général de Photocentric

Photocentric a débuté comme fabricant d'un paquet photopolymère breveté. Depuis, nous nous sommes étendus à de multiples marchés, appliquant nos innovations photopolymères à travers les industries – de la conception de bijoux à la fabrication dentaire, et du prototypage d'ingénierie à la production à grande échelle. En 2005, nous avons été pionniers dans le concept d'utilisation d'écrans LCD pour l'impression 3D, et en 2014 lancé notre premier prototype LCD. Aujourd'hui, nous offrons notre septième imprimante LCD, avec d'autres modèles en développement. Notre mission est de transformer la fabrication mondiale en rendant l'impression 3D abordable, évolutive et fonctionnelle, permettant ainsi la production de masse personnalisée dans le monde entier.

Comment fonctionne votre technologie Daylight Polymer Printing, et qu'est-ce qui la distingue des autres machines à base de résine sur le marché ?

L'Impression Polymère Daylight utilise notre propre résine photopolymère liquide Daylight, polymérisée incrémentalement par la lumière d'un écran LCD haute résolution. Chaque couche durcit quand elle est illuminée, construisant une pièce couche par couche. Les différenciateurs clés incluent un contrôle qualité rigoureux à chaque étape, l'utilisation de panneaux LCD grand public peu coûteux mais fiables, et un pipeline chimique entièrement intégré – tout, de la formulation de résine à l'ingénierie d'imprimante, est fait en interne. Notre Liquid Crystal Magna offre le plus grand volume de construction pour une imprimante basée sur LCD (510 mm × 280 mm × 350 mm), tout en maintenant une haute précision grâce à un écran 4K Ultra-HD de 23,4 pouces et un rétroéclairage personnalisé.

Quelles industries pourraient bénéficier le plus de votre technologie ?

La technologie de Photocentric excelle à la fois dans les domaines de haute précision à petite échelle comme la dentisterie et la joaillerie, et le prototypage à grande échelle pour l'automobile et le divertissement. Le secteur dentaire est particulièrement prometteur ; après avoir observé une forte demande au salon IDS 2019, nous avons dédié la R&D à des solutions dentaires spécifiques, y compris la future imprimante Liquid Crystal Dental. Notre plateforme LCD s'adapte également sans effort pour produire de grands composants pour l'automobile et le divertissement.

Crédit image : Photocentric

Pourriez-vous partager une ou deux applications réussies de votre technologie ?

Quimbaya Orfebrería, un orfèvre argentin, a adopté notre imprimante de bureau LC Precision 1.5 pour répondre à la demande croissante et surmonter les limites de conception. Ils ont obtenu une réduction de 80 % du temps de fabrication et une augmentation de 400 % de la production, permettant des designs plus complexes.

Au Royaume-Uni, l'Hôpital Orthopédique Robert Jones et Agnes Hunt a utilisé le LC Pro pour produire un implant pré-formé pour une ostéotomie fémorale complexe. Le modèle 3D a sauvé au NHS plus de 1 000 £ et réduit le temps opératoire d'une heure.

Quels sont certains des défis à surmonter pour accélérer l'adoption de la fabrication additive ?

Les principaux obstacles sont le coût élevé, l'évolutivité limitée et les propriétés matériaux insuffisantes. Les écrans LCD ont dramatiquement réduit le coût et, avec des panneaux grand format, adressé l'échelle. Cependant, la performance matériaux fonctionnelle reste un goulot d'étranglement. Nous collaborons avec BASF pour développer une gamme plus large de résines durables adaptées aux applications industrielles.

Comment voyez-vous les technologies de fabrication additive et l'industrie évoluer ?

La technologie LCD est un game-changer, permettant la production de masse personnalisée et l'itération rapide. J'anticipe des machines entièrement automatisées devenant la norme, éliminant l'intervention manuelle. Dans deux ans, les plastiques imprimés en 3D fonctionnels entreront dans les lignes de production, tirant parti des avantages de l'élimination de l'outillage, des designs sur mesure et de la liberté géométrique. De plus, l'approche corps vert imprimé en 3D – suivie de frittage – ouvrira des voies faible énergie, rentables pour la céramique et les métaux.

Photocentric a récemment annoncé sa nouvelle imprimante 3D Liquid Crystal Magna. Pourriez-vous nous présenter quelques specs et avantages de cette machine ?

Imprimante 3D LC Magna de Photocentric [Crédit image : Photocentric]

La LC Magna est conçue pour la fabrication de masse personnalisée et le prototypage de grands composants à un prix compétitif. Avec une enveloppe de construction de 510 mm × 280 mm × 350 mm, c'est la plus grande imprimante basée sur LCD sur le marché. L'écran 4K Ultra-HD de 23,4 pouces, associé à un rétroéclairage personnalisé, offre un détail et une précision exceptionnels. La luminosité du rétroéclairage permet aux couches de 100 µm de polymériser en 3 à 8 secondes. Les utilisateurs cibles incluent les techniciens dentaires, designers produit, ingénieurs et fabricants cherchant à augmenter le débit et réduire les délais. Par exemple, un fabricant de lunettes peut produire 36 montures optiques en 12 heures (moins de 20 minutes chacune), tandis qu'un technicien dentaire peut imprimer 46 arches plates en un peu plus d'une heure à un coût de moins de 1,06 £ par arche en utilisant notre résine dentaire Daylight.

Que réserve les 12 prochains mois pour Photocentric ?

Nous poursuivons activement de nouvelles imprimantes pour plastiques, céramiques et métaux, et développons notre équipe R&D pour approfondir l'expertise en impression 3D métal et céramique. Ces développements élargiront notre portefeuille matériaux et amélioreront les capacités de fabrication à travers les industries.

Pour en savoir plus sur Photocentric, visitez : https://photocentricgroup.com/