Yves Hagedorn, MD d'Aconity3D :Favoriser l'innovation grâce à l'impression 3D métallique flexible

L'adoption de l'impression 3D métal stagne souvent au carrefour du développement d'applications, de la qualification des matériaux et de l'optimisation des processus. Aconity3D, leader allemand de la fabrication additive, propose des systèmes de laboratoire modulaires qui permettent aux clients d'affiner chaque paramètre de processus et d'explorer de nouvelles applications en toute confiance.

Pourriez-vous me parler d'Aconity3D ?

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Co‑fondateurs d'Aconity3D, de gauche à droite :Hendrik Blom, Yves Hagedorn, Andreas Goerres [Crédit image Aconity3D]

Chez Aconity3D, nous proposons un écosystème complet pour la fabrication additive métallique. Notre plateforme associe des composants de machines sur mesure et des kits modulaires, nous permettant d'adapter l'équipement à toute application spécialisée. Nous commençons par des conseils d'experts :qu'un client pose des questions sur l'impression 3D du magnésium ou d'un autre alliage de niche, nous identifions le matériau, testons son adéquation et fournissons un processus pleinement qualifié. Une fois validée, nous fabriquons la pièce pour le client ou, à terme, fournissons l'équipement dédié qui répond exactement à ses besoins. Cette approche de bout en bout fait de nous un véritable guichet unique tout en gardant la vente d'équipements au cœur de notre activité.

Quelle a été la motivation derrière la création de l'entreprise ?

Élargir la portée de la fabrication additive, que ce soit en ajoutant de nouveaux matériaux, en augmentant la productivité ou en améliorant la précision dimensionnelle, nécessite un accès complet aux paramètres du matériel et des processus. Nous avons constaté une lacune :aucun système commercial n’offrait ce niveau de contrôle. Cette idée a déclenché la création d'Aconity3D, et nous avons rapidement réalisé que nous pouvions répondre à un véritable besoin client :un accès complet au matériel et aux logiciels.

Y a-t-il des secteurs spécifiques qui bénéficieraient le plus de la technologie et des services fournis par Aconity3D ?

Nos solutions sont polyvalentes dans tous les secteurs. Dans le domaine de l’ingénierie médicale, nous créons des implants en titane et en magnésium biorésorbable ainsi que des composants de capteurs avancés. Les clients de l’aérospatiale exploitent notre capacité à qualifier les alliages haute température et à élargir les options de placage. Les constructeurs automobiles apprécient nos systèmes rentables et hautement flexibles qui éliminent les outils inutiles, ce qui les rend compétitifs par rapport aux méthodes traditionnelles.

En matière d'impression 3D métal, quelles applications sont les mieux adaptées à cette technologie et comment les entreprises peuvent-elles commencer à identifier les bons types d'applications ?

La fabrication additive brille avec des pièces petites et complexes ou lors de l'intégration de nouveaux matériaux, tels que des mélanges cuivre-chrome, dans une seule construction. Même si la plupart des applications entraînent encore des coûts unitaires plus élevés que le fraisage, il existe des exceptions :les restaurations dentaires et les montures de lunettes sont désormais plus économiques grâce à la technologie laser à poudre. La clé est un contrôle rigoureux des pièces et une analyse de rentabilisation claire qui prend en compte les coûts du cycle de vie. Lorsque les entreprises peuvent démontrer une intégration fonctionnelle, comme des canaux de refroidissement intégrés, elles révèlent la véritable valeur des processus additifs.

Quels sont les principaux défis de l’impression 3D métal et comment les avez-vous relevés ?

La conception et la préparation des données restent les goulots d'étranglement les plus importants. L'industrie manque encore de formats et de directives CAO standardisés, ce qui oblige les ingénieurs à passer des semaines à préparer une pièce qui s'imprime en quelques jours. Chez Aconity3D, nous atténuons ce problème en proposant du matériel à architecture ouverte qui fonctionne avec n'importe quelle pile logicielle, combiné à une équipe d'expertise interne capable de valider rapidement les conceptions et d'optimiser les paramètres. Cette synergie réduit les délais de livraison et garantit que la pièce finale répond à des normes de qualité strictes.

Pourriez-vous partager l'une de vos réussites clients ?

Nos clients comprennent des entreprises médicales produisant des implants en titane approuvés par la FDA, des constructeurs automobiles déployant un système à quatre lasers à haute productivité pour des plaques de 400 mm et des chercheurs fabriquant des composants en magnésium pour la biomédecine. Nous prenons également en charge le préchauffage à haute température pour élargir la palette de matériaux aux aciers à outils, aux aluminures de titane et aux superalliages à base de nickel, ouvrant ainsi de nouvelles possibilités industrielles.

Comment voyez-vous l'évolution de l'industrie de la fabrication additive au cours des prochaines années ?

Le paysage de la fabrication additive est passé du stade de battage médiatique à celui de valeur tangible. Même si les imprimantes de bureau sont abordables, les systèmes industriels nécessitent néanmoins une expertise approfondie. La prochaine vague se concentrera sur le développement de la main-d’œuvre, des flux de travail standardisés et des solutions clés en main fiables qui réduisent les barrières à l’entrée. Les entreprises qui investissent dans la formation et l'intégration des processus mèneront la transition vers une adoption généralisée.

Y a-t-il des développements dans l'industrie de la fabrication additive qui vous enthousiasment ?

Nous sommes particulièrement enthousiasmés par la surveillance en cours de processus et le contrôle en boucle fermée. En intégrant des capteurs optiques et des caméras haute vitesse, nous capturons les données du bain de fusion en temps réel et les traduisons en retours exploitables, en régulant la puissance du laser ou la vitesse de balayage pour corriger instantanément les défauts. Ce niveau d'intelligence nous rapproche de constructions entièrement autonomes et sans défaut.

Pourriez-vous nous parler un peu plus de la surveillance et du contrôle en cours de processus, et de ce que fait Aconity3D dans cet espace ?

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Surveillance en cours de processus [Crédit image :Aconity3D]

Nos racines à l'Institut Fraunhofer de technologie laser nous ont donné un accès précoce aux diagnostics optiques avancés. Nous associons désormais ces capteurs à des modèles d'apprentissage automatique qui passent au crible des téraoctets de données pour isoler les paramètres véritablement critiques. Cette approche élimine le bruit, accélère l'interprétation des données et fournit un système en boucle fermée capable d'ajuster le processus en temps réel, garantissant ainsi une qualité constante des pièces.

Aconity3D a récemment annoncé un partenariat avec Aerosint. Que signifie ce partenariat pour l'avenir de votre entreprise ?

Les pièces métalliques multi-matériaux sont depuis longtemps une capacité recherchée. Le dispositif de dépôt de poudre d'Aerosint peut déposer deux matériaux distincts sur les axes X et Y sur un seul lit de poudre. En intégrant leur système à notre plateforme de contrôle de processus, nous pouvons désormais adapter les paramètres pour chaque matériau in situ, ouvrant ainsi la voie à de véritables constructions multi-matériaux qui étaient auparavant impossibles.

Quelles nouvelles applications pourraient être ouvertes avec la possibilité de l’impression 3D métallique multi-matériaux ?

Le secteur de la bijouterie devrait bénéficier de matériaux de qualité, passant en douceur du cuivre au chrome. Les industries de l'outillage peuvent utiliser des canaux de refroidissement en cuivre associés à des surfaces extérieures en acier, tandis que le domaine médical peut réduire la protection contre les contraintes en adaptant la rigidité des implants. Ces applications s'appuient sur une technologie multi-matériaux robuste qui correspond aux performances de la fabrication conventionnelle.

Quel avenir pour Aconity3D ?

Nous continuerons d’élargir notre catalogue de matériaux, y compris des options multi-matériaux, pour proposer de nouvelles solutions industrielles. Nous nous concentrerons désormais sur la production en série spécialisée, garantissant que même les applications de niche puissent être qualifiées et mises à l'échelle efficacement. En fin de compte, nous visons à rester le catalyseur de l'innovation pour chaque client qui s'appuie sur la fabrication additive métallique.

Pour en savoir plus sur Aconity3D, visitez :aconity3d.com