AXIS multiplie par six sa production de pièces auto aftermarket grâce à la série Fuse

Le système de rack tactique A-TRAS peut servir à organiser les bagages lors d'activités outdoor ou à dormir dans la voiture. Sa caractéristique : son extensibilité, permettant de personnaliser librement crochets et supports.

AXIS gère des pièces sur mesure pour l'aftermarket, comme des panneaux intérieurs de voiture et des supports de smartphone. Pour cette entreprise vendant principalement par e-commerce, l'avantage concurrentiel vient de la rapidité de lancement de produits alignée sur les sorties de nouveaux modèles de voitures. En avril 2025, AXIS a intégré l'imprimante 3D Fuse 1+ 30W à frittage laser sélectif (SLS), permettant tout, du prototypage à la production de série.

Passer des moules à la série Fuse a dramatiquement raccourci les cycles de développement d'AXIS, de six mois à un mois. Nous avons interrogé le PDG Hideyuki Irie sur l'utilisation de la série Fuse pour le développement et la fabrication. L'équipement, dont la série Fuse, a été introduit via BRULE, distributeur agréé Formlabs.

AXIS est un fabricant basé à Nerima-ku, Tokyo, qui gère de manière intégrée la conception, le développement, la fabrication et la vente de pièces aftermarket pour voitures et motos. Depuis sa création en 2009, l'entreprise crée des produits pour passionnés d'automobile. Parmi une trentaine d'employés (dont du personnel à temps partiel), deux ingénieurs et un modeleur jouent un rôle central dans le développement produit. Les produits principaux sont des accessoires aftermarket pour voitures de sport : pièces intérieures (caches de levier de vitesse, caches de poignées de porte), produits LED, pièces en carbone sec, principalement pour véhicules sportifs des grands constructeurs japonais (Toyota, Honda, Mazda, Subaru, Nissan). Ces dernières années, la gamme s'est étendue aux équipements outdoor, vendant notamment le système Tactical Rack sous marque A-TRAS.

« Notre objectif est de continuer à fournir satisfaction aux passionnés d'auto du monde entier. »

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

AXIS a présenté des pièces sur mesure au Tokyo Auto Salon 2026.

AXIS se concentre sur les accessoires aftermarket pour véhicules sportifs.

Tous les produits sont vendus via des sites e-commerce, permettant aux clients d'acheter des pièces sur mesure pour modèles spécifiques. À la sortie d'une nouvelle voiture, AXIS lance rapidement les pièces correspondantes. Cette rapidité est essentielle pour construire un avantage concurrentiel sur le marché des pièces aftermarket.

Du fait de la vente en ligne, les clients sont répartis sur tout le territoire. Des utilisateurs passionnés de Hokkaido à Okinawa achètent les produits. Comme la vente n'est pas en face-à-face, la qualité produit et la réactivité sont cruciales pour bâtir la confiance.

AXIS a commencé l'utilisation à grande échelle d'imprimantes 3D en avril 2025 avec deux Fuse 1+ 30W plus un Fuse Sift et Fuse Blast pour le post-traitement. Auparavant, ils utilisaient des imprimantes FDM pour le prototypage, mais ont basculé vers la série Fuse pour obtenir des impressions de plus haute précision.

« Une comparaison simple est impossible car FDM et SLS sont des méthodes de moulage complètement différentes, mais le SLS est définitivement très précis et finit presque exactement selon le dessin. »

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Deux imprimantes 3D Fuse 1+ 30W sont installées dans la salle de fabrication d'AXIS. Les impressions tournent quotidiennement et les deux imprimantes supportent le débit requis.

Le flux de développement produit commence par le scan du véhicule ou panneau cible avec un scanner 3D portable. Ce scan sert à la rétro-ingénierie du véhicule en CAO puis au design du prototype. Toute la modélisation 3D est gérée en interne par des ingénieurs CAO, établissant un système sans sous-traitance. Une fois conçu, le fichier CAO est préparé pour l'impression dans le logiciel PreForm et envoyé au Fuse 1+ 30W.

« Auparavant, pour créer des prototypes depuis le développement, nous devions faire appel à des sociétés de prototypage spécialisées ou créer des moules. Maintenant, nous pouvons valider le prototype en interne le lendemain. La vitesse d'entrée en production de masse a aussi dramatiquement augmenté. »

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Irie souligne que cette vitesse permet des essais-erreurs plus efficaces. La coordination avec l'équipe design est devenue plus fluide, permettant de découvrir et résoudre rapidement les problèmes potentiels avant la production de série. Le jour même du scan 3D, une maquette est fabriquée pour vérifier forme et design. Le design produit est finalisé en peu de temps en développant un prototype par jour.

Dans le processus traditionnel par moules, la validation de prototype prenait souvent plusieurs semaines. Si des modifications de design étaient nécessaires, une correction ou refabrication du moule était requise à chaque fois, augmentant temps et coûts. L'introduction des imprimantes 3D a dramatiquement raccourci ce processus itératif de plusieurs semaines à quelques jours.

La plus grande réussite de l'introduction des imprimantes 3D est le raccourcissement significatif de la période de développement. Le processus conventionnel par moulage par injection nécessitait environ six mois du développement au début de la production de masse. La conception et fabrication du moule prend du temps, et si des changements de forme sont nécessaires, le moule doit être refait. Cela a été réduit à environ un mois avec l'introduction du Fuse 1+ 30W.

« Créer un moule prend un à deux mois jusqu'à la production de masse. Avec une imprimante 3D, nous pouvons valider le produit le lendemain. Nous pouvons faire des corrections de données le jour d'après et le fabriquer le surlendemain. La capacité de répéter ce processus est, je pense, le plus grand avantage. »

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Côté coûts, il y a aussi des avantages. Avec le moulage par injection pour produire de petites pièces, un minimum d'environ un million de yens est requis pour les coûts de moule. La fabrication par imprimante 3D élimine ce coût de moule et réduit significativement les coûts de prototypage. L'entreprise calcule les coûts matériaux avec la formule suivante et gère les coûts produit en ajoutant électricité et personnel :

Poids produit (g) × 1,2 (en supposant 20 % de poudre restante) × prix unitaire poudre = coûts matériaux

Irie continue d'analyser la différence de coûts selon les volumes et dit : « Si la quantité dépasse 300 unités, le moulage par injection peut maintenir des coûts plus bas. » La fabrication par imprimantes 3D démontre vraiment sa valeur dans le développement produit nécessitant de la production en petits lots variés ou des changements de design fréquents. Les pièces aftermarket, qui requièrent des formes différentes pour chaque modèle de voiture, correspondent parfaitement à cette caractéristique.

La liberté de design est aussi citée comme avantage majeur. Avec un moule en résine, des contraintes comme les angles de démoulage apparaissent, mais les imprimantes 3D libèrent les designers de ces restrictions.

« Le plus important est la capacité de fabriquer avec un design libre. La fabrication par moules crée diverses contraintes dues au démoulage, mais les imprimantes 3D nous en libèrent, permettant design, prototypage et fabrication en peu de temps. »

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Des bénéfices se voient aussi dans le service client. Auparavant, même si un client demandait des améliorations produit, une réponse rapide était difficile car la correction ou reproduction du moule nécessitait temps et coût. L'introduction des imprimantes 3D permet de répondre immédiatement aux problèmes de design ou retours clients. Comme les retours sont reçus directement via la vente en ligne, cette vitesse de réponse est un facteur critique directement lié à la satisfaction client.

AXIS opère deux Fuse 1+ 30W pour la production de série. Ils tournent généralement simultanément une fois par jour, produisant environ 20 à 30 pièces par imprimante selon la taille. Avoir deux imprimantes assure la production par redondance — si l'une a besoin de maintenance ou sert pour des prototypes, l'autre peut encore imprimer des pièces finales.

« En gros, on les utilise pour la production de série, donc on fait tourner les deux imprimantes une fois par jour. On peut faire des prototypes sur l'une et de la production de série sur l'autre. On a deux imprimantes aussi pour que si l'une tombe en panne, l'autre continue de tourner. »

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Fuse Sift est une station de gestion de poudre tout-en-un combinant extraction des pièces, récupération de poudre, stockage et mélange en un seul appareil.

Fuse Blast est une solution de nettoyage et polissage entièrement automatisée qui a significativement amélioré l'efficacité du post-traitement. Le temps de travail a été réduit par rapport aux solutions de polissage d'autres entreprises utilisées auparavant.

AXIS imprime avec de la poudre Nylon 12. Ils ont commencé avec de la poudre Nylon 12 GF chargée verre mais sont passés au Nylon 12 sur conseil de BRULE, pour une gestion plus facile du mélange poudre recyclée/nouvelle. Bien qu'ils aient envisagé de l'utiliser pour des pièces nécessitant une résistance thermique d'environ 90 °C (supports), ils ont opté pour le Nylon 12 en priorisant le taux de rafraîchissement de la poudre.

Des améliorations ont aussi été apportées au temps de fabrication. Initialement, des chambres de construction pleines prenaient environ 20 heures à imprimer, mais cela a été réduit à environ 13 heures grâce aux mises à jour du logiciel PreForm.

La version PreForm 3.34.0 a amélioré la vitesse d'impression de 25 % grâce à des changements dans les motifs de frittage. Cette réduction de temps a permis des cycles d'impression quotidiens stables d'environ 16 heures, combinant 13 heures d'impression et 3 heures de refroidissement.

Irie évalue la fiabilité de l'équipement : « C'était plus durable que je l'imaginais ; ça a dépassé les attentes. » L'équipe AXIS gère la dispersion de poudre en posant de la moquette au sol de la salle de fabrication et en nettoyant quotidiennement. En remplaçant régulièrement les consommables, les deux imprimantes fonctionnent de façon fiable.

Pièce d'échantillon

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L'un des principaux produits fabriqués avec le Fuse 1+ 30W sont des supports de smartphone personnalisés. Ils offrent des produits compatibles avec une large gamme de modèles, dont Toyota, Honda, Mazda, Subaru et Nissan.

Le design du support smartphone est adapté à la forme du tableau de bord de chaque modèle. Il peut être installé à une position assurant visibilité et maniabilité pendant la conduite. Ce support a été imprimé sur Fuse 1+ 30W, puis teint et doté d'un logo AXIS rouge. Chaque modèle est conçu pour s'adapter à une voiture spécifique.

« Puisque nous livrons des produits imprimés en 3D à nos clients, nous faisons attention à la surface. Les produits imprimés en 3D sont d'une couleur grisâtre, mais nous travaillons dur pour obtenir une finition qui ne fasse pas penser au client « ceci est un produit imprimé en 3D » quand il le tient, en le combinant avec d'autres matériaux, » dit Irie.

Pour obtenir la surface désirée, les pièces sont teintes puis la surface est traitée pour résister aux UV via une technique qu'Irie appelle « une vitrine du savoir-faire du fabricant ». Une fois teint, un emblème rouge avec le logo de l'entreprise est ajouté. Le logo produit rouge est un élément clé du design pour l'image produit. Pour les supports smartphone, un anneau en caoutchouc O-ring est ajouté pour un mouvement fluide.

AXIS exige une précision d'environ 0,2 mm, et comme la fabrication SLS tend à provoquer un léger retrait, le design en tient compte. Cela rend la configuration d'impression dans PreForm facile — l'équipe utilise simplement les préréglages PreForm pour l'empaquetage et l'impression.

Ce connecteur utilisé pour le crochet multi-aluminium dédié au système A-TRAS Tactical Rack est fixé à une pièce aluminium usinée par vis. La pièce SLS imprimée en 3D supporte la charge.

Un autre produit principal est le connecteur pour le crochet multi-aluminium du Tactical Rack System, vendu sous la marque outdoor A-TRAS. Comme il sert de crochet fixé à une pièce aluminium usinée par vis, la résistance et la durabilité sont clés, et la pièce Nylon 12 les assure.

Selon Irie, les entreprises vendant des produits fabriqués par impression 3D sont rarement vues dans l'industrie japonaise des pièces aftermarket auto. Alors que beaucoup limitent l'usage des imprimantes 3D au prototypage, AXIS est pionnière en les utilisant dans le processus de fabrication.

« On ne voit pas beaucoup d'entreprises les vendre aux clients comme produits de série. Je pense qu'utiliser des imprimantes 3D pour la production de masse est une force pour notre entreprise dans l'industrie des pièces aftermarket auto. »

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Un avantage supplémentaire est le système de support de BRULE, incluant conseils sur le choix des matériaux et réponse aux problèmes. Irie dit : « Je suis pleinement satisfait. Les problèmes ne sont pas nuls, mais quand un problème survient, on peut les joindre par téléphone, et il y a un sentiment de sécurité. »

Irie dit que la main-d'œuvre humaine requise pour le post-traitement est le défi de l'utilisation d'imprimantes 3D pour la fabrication. L'enlèvement de poudre et le polissage demandent un effort manuel. « Parce que le processus de l'impression à la pièce finale nécessite inévitablement des mains humaines, nous avons peiné à établir le flux au début. » Actuellement, ils standardisent les processus et ont établi un flux stable. En construisant un système où tout le post-traitement et la teinture sont faits en interne, ils ont atteint une production agile sans sous-traitance.

AXIS prévoit d'ajouter plus de Fuse 1+ 30W, dédiant une imprimante aux produits phares nécessitant une impression quotidienne pour répondre à la demande. « Nous voulons augmenter le nombre davantage et les faire tourner à plein régime. Puisque nous en sommes arrivés là, j'espère qu'on pourra continuer à mener avec succès le développement produit dans cette industrie en appliquant les données, » dit Irie.

« Pour les sites e-commerce, la vitesse est vraiment la clé du succès ; elle est déterminée par le fait de pouvoir ou non lancer immédiatement les produits accompagnant une nouvelle voiture. Je pense qu'avoir une imprimante 3D nous permet d'atteindre ce que nous voulons. »

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Concernant le potentiel d'utilisation des imprimantes 3D dans l'industrie des pièces aftermarket, Irie donne son avis : « Fondamentalement, pas grand-chose n'a changé, mais je pense que l'introduction des imprimantes 3D va dramatiquement accélérer la vitesse de développement et de production. »

La série Fuse permet à AXIS d'atteindre liberté de design et vitesse de développement sans moules, livrant des pièces précises et solides de façon rentable. Découvrez la série Fuse ou contactez les ventes pour en savoir plus.