AXIS multiplie par six la production de pièces automobiles sur le marché secondaire grâce à la série Fuse

Le système de rack tactique A-TRAS peut être utilisé pour organiser les bagages lors d'activités de plein air ou pour dormir dans la voiture. Une caractéristique est son extensibilité, permettant aux crochets et aux supports d'être librement personnalisés.

AXIS gère des pièces personnalisées pour le marché secondaire, telles que des panneaux intérieurs de voiture et des supports de smartphone. Pour l’entreprise, qui vend principalement via le commerce électronique, l’avantage concurrentiel vient d’une introduction rapide des produits alignée sur la sortie de nouvelles voitures. En avril 2025, AXIS a introduit en interne l’imprimante 3D à frittage sélectif laser (SLS) Fuse 1+ 30 W, permettant tout, du prototypage à la production de masse. 

L'abandon des moules au profit de la série Fuse a considérablement raccourci les périodes de développement d'AXIS, passant de six mois à un mois. Nous avons discuté avec le PDG Hideyuki Irie de l'utilisation de la série Fuse pour le développement et la fabrication de produits. L'équipement utilisé par l'entreprise, y compris la série Fuse, a été introduit par l'intermédiaire de BRULE, un distributeur agréé Formlabs.

AXIS est un fabricant dont le siège est à Nerima-ku, Tokyo, qui s'occupe systématiquement de la conception, du développement, de la fabrication et de la vente de pièces de rechange pour voitures et motos. Depuis sa création en 2009, l'entreprise n'a cessé de créer des produits destinés aux passionnés d'automobile. Parmi les quelque 30 employés, y compris le personnel à temps partiel, deux ingénieurs et un modéliste jouent un rôle central dans le développement des produits. Les principaux produits sont des accessoires automobiles de rechange, axés sur les pièces intérieures telles que les couvercles de tableau de bord et les couvercles de poignées de porte, les produits LED et les pièces en carbone sec, principalement pour les véhicules de type sport des principaux fabricants nationaux tels que Toyota, Honda, Mazda, Subaru et Nissan. Ces dernières années, la gamme de produits s'est élargie pour inclure des équipements d'extérieur, vendant des articles tels que le système de rack tactique sous la marque A-TRAS.

"Notre objectif est de continuer à satisfaire les passionnés d'automobile du monde entier."

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

AXIS a présenté des pièces personnalisées au Tokyo Auto Salon 2026.

AXIS se concentre sur les accessoires automobiles de rechange pour les véhicules de sport.

Tous les produits de l'entreprise sont vendus via des sites de commerce électronique, permettant aux clients d'acheter des pièces personnalisées dédiées à des modèles de voitures spécifiques. Lorsqu'une nouvelle voiture sort, AXIS introduit rapidement les pièces personnalisées correspondantes. Ce sentiment de rapidité est nécessaire pour créer un avantage concurrentiel sur le marché des pièces automobiles de rechange. 

En raison de la nature des ventes en ligne, les clients sont répartis dans tout le pays. Les utilisateurs passionnés de voitures d'Hokkaido à Okinawa achètent les produits de l'entreprise. Étant donné que les ventes ne se font pas en face à face, la qualité du produit et une réponse rapide sont des facteurs cruciaux pour instaurer la confiance.

AXIS a commencé à utiliser à grande échelle ses imprimantes 3D en avril 2025 avec deux imprimantes 3D Fuse 1+ 30 W ainsi qu'un Fuse Sift et un Fuse Blast pour le post-traitement. Auparavant, ils utilisaient des imprimantes 3D Fused Deposition Modeling (FDM) pour le prototypage, mais ont décidé de passer à la série Fuse pour obtenir des impressions de plus grande précision.

"Une simple comparaison est impossible car FDM et SLS sont des méthodes de moulage complètement différentes, mais SLS est définitivement très précis et se termine presque exactement comme sur le dessin."

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Deux imprimantes 3D Fuse 1+ 30W sont installées dans la salle de fabrication d'AXIS. Les impressions sont exécutées quotidiennement et les deux imprimantes prennent en charge le débit requis par AXIS. 

Le flux de travail de développement de produits commence par la numérisation du véhicule ou du panneau cible à l'aide d'un scanner 3D portable. Cette analyse est utilisée pour procéder à l'ingénierie inverse du véhicule dans un logiciel de CAO, puis concevoir le prototype. Toute la modélisation 3D est gérée en interne par des ingénieurs CAO, établissant ainsi un système qui ne repose pas sur l'externalisation. Une fois conçu, le fichier CAO résultant est configuré pour l'impression dans le logiciel de préparation d'impression PreForm et envoyé à Fuse 1+ 30W.

"Auparavant, pour créer des prototypes à partir du développement, nous devions nous appuyer sur des sociétés de prototypage spécialisées ou créer des moules. Désormais, nous pouvons confirmer le prototype en interne le lendemain. La vitesse d'entrée en production de masse a également considérablement augmenté."

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Irie souligne que cette rapidité conduit à des essais et des erreurs plus efficaces. La coordination avec l'équipe de conception est devenue plus fluide, permettant une découverte et une résolution rapides des problèmes potentiels avant la production en série. Le jour même du scan 3D, une maquette est fabriquée pour vérifier la forme et le design. La conception du produit est réalisée en peu de temps en développant un prototype par jour. 

Dans le processus de fabrication traditionnel basé sur des moules, il n'était pas rare que la confirmation du prototype prenne plusieurs semaines. Si des modifications de conception étaient nécessaires, une correction du moule ou une nouvelle production était nécessaire à chaque fois, augmentant ainsi le temps et les coûts. L’introduction des imprimantes 3D a considérablement réduit ce processus itératif de plusieurs semaines à quelques jours. 

La plus grande réussite de l’introduction des imprimantes 3D est le raccourcissement significatif de la période de développement. Le processus de fabrication conventionnel par moulage par injection nécessitait environ six mois entre le développement et le début de la production en série. La conception et la fabrication du moule prennent du temps et si des changements de forme sont nécessaires, le moule doit être refait. Cette durée a été réduite à environ un mois avec l'introduction du Fuse 1+ 30W.

"La création d'un moule prend un à deux mois jusqu'à la production en série. Avec une imprimante 3D, nous pouvons confirmer le produit le lendemain. Nous pouvons apporter des corrections de données supplémentaires le lendemain et le fabriquer le lendemain. La possibilité de répéter ce processus est, je pense, le plus grand avantage."

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Du point de vue des coûts, il y a aussi des avantages. Lors de l’utilisation du moulage par injection pour produire de petites pièces, un minimum d’environ un million de yens est requis pour les coûts de moulage. La fabrication avec une imprimante 3D élimine ce coût de moule et réduit considérablement les coûts de prototypage. L'entreprise calcule les coûts des matériaux à l'aide de la formule suivante et gère les coûts des produits en y ajoutant les dépenses d'électricité et de personnel.

Poids du produit (g) × 1,2 (en supposant qu'il reste 20 % de poudre) × prix unitaire de la poudre =coûts des matériaux

Irie continue d'analyser la différence de coût en fonction du volume de production et déclare :« Si la quantité dépasse 300 unités, le moulage par injection peut réduire les coûts. » La fabrication avec des imprimantes 3D démontre véritablement sa valeur dans le développement de produits qui nécessitent une production à faible volume et de nombreux changements de conception. Les pièces de rechange, qui nécessitent des formes différentes pour chaque modèle de voiture, constituent une catégorie de produits qui correspond parfaitement à cette caractéristique.

La liberté de conception est également citée comme un avantage majeur. Lors de la fabrication de résine à l'aide d'un moule, des contraintes telles que les angles de dépouille surviennent, mais les imprimantes 3D libèrent les concepteurs de ces restrictions.

"La chose la plus importante est la capacité de fabriquer avec une conception libre. La fabrication avec des moules crée diverses contraintes dues à des problèmes tels que le démoulage, mais les imprimantes 3D nous libèrent de cela, permettant la conception, le prototypage et la fabrication en peu de temps."

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Les avantages sont également visibles dans le service client. Auparavant, même si un client demandait des améliorations de produit, une réponse rapide était difficile car la correction ou la reproduction des moisissures nécessitait du temps et de l'argent. L’introduction des imprimantes 3D permet de répondre immédiatement aux problèmes de conception ou aux retours des clients. Étant donné que les commentaires des clients sont reçus directement via les ventes en ligne, cette rapidité de réponse est un facteur critique directement lié à la satisfaction du client.

AXIS exploite deux imprimantes 3D Fuse 1+ 30W pour la production de masse. Ils fonctionnent généralement simultanément une fois par jour, produisant environ 20 à 30 articles par imprimante, selon la taille du produit. Le fait de disposer de deux imprimantes garantit la production grâce à la redondance :si une imprimante nécessite une maintenance ou est utilisée pour exécuter des prototypes, l'autre peut toujours imprimer des pièces d'utilisation finale.

"En gros, nous les utilisons pour la production de masse, nous faisons donc fonctionner les deux imprimantes une fois par jour. Nous pouvons les faire fonctionner en réalisant des prototypes sur l'une et en produisant en série sur l'autre. Nous avons deux imprimantes en partie pour que si l'une tombe en panne, l'autre puisse continuer à fonctionner."

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Fuse Sift est une station de gestion de poudre tout-en-un qui combine l'extraction de pièces, la récupération de poudre, le stockage et le mélange dans un seul appareil.

Fuse Blast est une solution de nettoyage et de polissage entièrement automatisée qui a considérablement amélioré l'efficacité du travail de post-traitement. Le temps de travail a été réduit par rapport aux solutions de polissage d'autres sociétés utilisées précédemment.

AXIS imprime avec de la poudre Nylon 12. Ils ont initialement commencé avec de la poudre de Nylon 12 GF chargée de verre, mais sont passés au Nylon 12 sur la base des conseils de BRULE, pour une gestion plus facile du mélange de poudre recyclée et nouvelle. Alors qu'ils envisageaient de l'utiliser pour des produits nécessitant une résistance à la chaleur d'environ 90 °C, tels que les supports, ils ont décidé d'utiliser de la poudre de nylon 12, en donnant la priorité au taux de rafraîchissement de la poudre.

Des améliorations ont également été apportées au temps de fabrication. Initialement, l'impression des chambres de fabrication entièrement remplies prenait environ 20 heures, mais ce délai a été réduit à environ 13 heures grâce aux mises à jour du logiciel PreForm. 

La sortie de PreForm 3.34.0 a amélioré la vitesse d'impression de 25 % en raison des modifications apportées aux modèles de frittage. Cette réduction de temps a permis des cycles d'impression quotidiens stables d'environ 16 heures, combinant 13 heures d'impression et trois heures de refroidissement.

Irie évalue la fiabilité de l'équipement en déclarant :« Il était plus durable que je ne l'imaginais; il a dépassé mes attentes. » L'équipe AXIS gère la dispersion des poudres en posant de la moquette au sol de la salle de fabrication et en effectuant un nettoyage quotidien. En remplaçant régulièrement les consommables, les deux imprimantes fonctionnent de manière fiable.

Exemple de pièce

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L'un des principaux produits fabriqués avec Fuse 1+ 30W sont les supports de smartphone personnalisés. Ils proposent des produits compatibles avec une large gamme de modèles de voitures, notamment ceux de Toyota, Honda, Mazda, Subaru et Nissan.

La conception du support pour smartphone est adaptée à la forme du tableau de bord de chaque modèle de voiture. Il peut être installé dans une position qui garantit à la fois la visibilité et l'opérabilité pendant la conduite. Ce support pour smartphone a été imprimé sur Fuse 1+ 30W puis teint et muni d'un logo AXIS rouge. Chaque modèle est conçu pour s'adapter à une voiture spécifique.

"Puisque nous livrons des produits imprimés en 3D à nos clients, nous prêtons attention à la surface. Les produits imprimés en 3D sont de couleur grisâtre, mais nous travaillons dur pour obtenir une finition qui ne fasse pas penser au client "c'est un produit imprimé en 3D" lorsqu'il le tient, en le combinant avec d'autres matériaux", explique Irie.

Pour obtenir la surface souhaitée, les pièces sont teintes et la surface est ensuite traitée pour résister à l'exposition aux UV grâce à une technique qu'Irie appelle « une vitrine du savoir-faire du fabricant ». Une fois teint, un emblème rouge comportant le logo de l'entreprise est ajouté. Le logo rouge du produit est un élément de conception clé pour l’image du produit. Pour les supports de smartphone, un joint torique en caoutchouc est ajouté pour obtenir un mouvement fluide.

AXIS nécessite une précision d'environ 0,2 mm, et comme la fabrication SLS a tendance à entraîner un léger retrait, la conception en tient compte. Cela facilite la configuration de l'impression dans PreForm :l'équipe utilise simplement les préréglages de PreForm pour l'emballage et l'impression.

Ce connecteur utilisé pour le multi-crochet en aluminium dédié au système de rack tactique A-TRAS est fixé sur une pièce en aluminium usinée à l'aide de vis. La pièce imprimée en 3D SLS est porteuse. 

Un autre produit phare est le connecteur pour le multi-crochet en aluminium du Tactical Rack System, vendu sous la marque d'équipement outdoor A-TRAS. Puisqu'il est utilisé comme crochet fixé à une pièce en aluminium usinée avec des vis, la résistance et la durabilité sont essentielles, et la pièce en Nylon 12 est à la hauteur. 

Selon Irie, les entreprises vendant des produits fabriqués par impression 3D sont rarement présentes dans l’industrie japonaise des pièces détachées automobiles. Alors que de nombreuses entreprises limitent l'utilisation des imprimantes 3D au prototypage, AXIS est pionnière en les utilisant dans le processus de fabrication.

"Nous ne voyons pas beaucoup d'entreprises les vendre à leurs clients sous forme de produits produits en série. Je pense que l'utilisation d'imprimantes 3D pour la production en série est un atout pour notre entreprise dans l'industrie des pièces détachées automobiles."

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Un avantage supplémentaire est le système d'assistance de BRULE, qui comprend tout, depuis les conseils sur la sélection des matériaux jusqu'à la réponse aux problèmes. Irie déclare :"Je suis pleinement satisfaite. Les problèmes ne sont pas nuls, mais lorsqu'un problème survient, ils peuvent être contactés par téléphone et il y a un sentiment de sécurité."

Irie dit que le travail humain requis pour le post-traitement constitue le défi de l'utilisation d'imprimantes 3D pour la fabrication. L’élimination de la poudre et le polissage nécessitent un effort manuel. "Comme le processus de passage de l'impression à la pièce d'utilisation finale nécessite inévitablement des mains humaines, nous avons eu du mal à établir le flux au départ." Actuellement, ils standardisent les processus et ont établi un flux de travail stable. En créant un système dans lequel tous les post-traitements et teintures sont effectués en interne, ils ont obtenu une production agile qui ne repose pas sur l'externalisation.

AXIS prévoit d'ajouter davantage d'imprimantes 3D Fuse 1+ 30W, en consacrant une seule imprimante aux produits nécessitant une impression quotidienne pour répondre à la demande. "Nous voulons augmenter encore ce nombre et les faire fonctionner à pleine capacité. Depuis que nous sommes arrivés jusqu'ici, j'espère que nous pourrons continuer à mener avec succès le développement de produits dans cette industrie en appliquant les données", déclare Irie.

"Pour les sites de commerce électronique, la rapidité est véritablement la clé du succès; elle dépend de la possibilité ou non de lancer immédiatement les produits accompagnant une nouvelle voiture. Je pense qu'avoir une imprimante 3D nous permet de réaliser ce que nous voulons."

Hideyuki Irie, PDG, AXIS

Concernant le potentiel d'utilisation des imprimantes 3D dans l'industrie des pièces de rechange, Irie présente son point de vue en disant :« Fondamentalement, peu de choses ont changé, mais je pense que l'introduction des imprimantes 3D va considérablement accélérer la vitesse de développement et de production. » 

La série Fuse permet à AXIS d'atteindre une liberté de conception et une vitesse de développement sans moules, fournissant ainsi des pièces précises et solides à moindre coût. Explorez la série Fuse ou contactez le service commercial pour en savoir plus.