XTAR réinvente la R&D :intégration interne des imprimantes 3D Formlabs Form4

« 100-1=0 », apparemment absurde, est la règle classique de Konosuke Matsushita :tout défaut mineur peut potentiellement ramener la valeur de la marque à zéro. Pour l’électronique grand public, la qualité est primordiale. En tant que leader mondial des chargeurs intelligents, Shenzhen XTAR Electronics Co., Ltd. (XTAR) partage cette recherche quasi obsessionnelle de la qualité des produits.

Lorsque XTAR a découvert le moteur d'impression Low Force Display™ (LFD), qui alimente les imprimantes 3D à stéréolithographie masquée (MSLA) de la série Formlabs Form 4, son processus de développement traditionnellement long s'est transformé. L'intégration de Form 4 en interne a fondamentalement modifié l'efficacité de la R&D, permettant un prototypage rapide en interne qui a aidé XTAR à accroître la sécurité autour de sa propriété intellectuelle. 

Avant d'introduire Form 4 en interne, XTAR était confronté à des défis en matière d'efficacité, de coût et de sécurité. XTAR utilisait des processus traditionnels tels que la fabrication de moules, le moulage par injection et le prototypage CNC, ce qui conduisait souvent à de longs cycles de R&D. L'externalisation augmentait le risque de fuite des dessins de base pendant la phase de vérification de la conception. 

En intégrant Form 4 en interne, XTAR n'a plus eu besoin de recourir à l'externalisation, ce qui a permis de gagner du temps et d'assurer un meilleur contrôle sur le prototypage et la propriété intellectuelle. 

Les lampes de poche et chargeurs traditionnels ont de longs cycles de développement de moules. En utilisant l'écosystème Form 4, les ingénieurs XTAR peuvent imprimer des échantillons physiques pour les tests d'assemblage en deux heures, réduisant ainsi le cycle de vérification des prototypes de plusieurs semaines à quelques heures seulement, augmentant ainsi considérablement l'efficacité de la R&D.

Le prototypage des coques de produits pour l’électronique grand public est crucial. Grâce à l'impression 3D, l'équipe R&D de XTAR peut rapidement itérer sur plusieurs conceptions de baies de chargement de batterie et effectuer de véritables tests de produits. Les prototypes imprimés sur Form 4 présentent des couleurs uniformes, des surfaces lisses et une précision jusqu'à ± 0,05 mm, très cohérente avec les pièces moulées par injection, pour des prototypes attrayants et prêts à être présentés.

Coques de produits pour l'électronique imprimées sur le formulaire 4.

L'externalisation du prototypage peut être risquée pour les entreprises exigeant des niveaux élevés de confidentialité. En intégrant les imprimantes 3D Formlabs en interne, XTAR a pu éliminer l'externalisation, en conservant toutes les données de conception R&D de base en interne. Avec des dessins qui ne quittent jamais les locaux et des prototypes détruits sur site, XTAR protège contre les fuites tout en améliorant simultanément l'efficacité.

Pour XTAR, l’impression 3D en interne est un outil stratégique pour briser les barrières de la conception et garantir la sécurité de la R&D. Sur le marché extrêmement concurrentiel de l’électronique grand public, l’efficacité et la précision sont primordiales pour l’intégrité de la marque. Avec les imprimantes 3D Formlabs MSLA, les ingénieurs XTAR réduisent les délais de R&D, fournissant efficacement des prototypes précis tout en garantissant la sécurité de la propriété intellectuelle.

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