XTAR réinvente sa R&D : Intégration interne des imprimantes 3D Formlabs Form 4

« 100-1=0 », une maxime en apparence absurde, est la règle classique de Konosuke Matsushita : le moindre défaut peut potentiellement réduire la valeur de la marque à zéro. Pour l'électronique grand public, la qualité est primordiale. En tant que leader mondial des chargeurs intelligents, Shenzhen XTAR Electronics Co., Ltd. (XTAR) partage cette quête quasi obsessionnelle de la qualité produit.

Lorsque XTAR a découvert le moteur d'impression Low Force Display™ (LFD) qui alimente les imprimantes 3D Formlabs Form 4 à stéréolithographie masquée (MSLA), leur processus de développement traditionnellement long s'est transformé. L'intégration interne de la Form 4 a fondamentalement changé l'efficacité de la R&D, permettant un prototypage rapide en interne qui a renforcé la sécurité autour de leur propriété intellectuelle.

Avant d'intégrer la Form 4 en interne, XTAR faisait face à des défis d'efficacité, de coût et de sécurité. XTAR utilisait des procédés traditionnels comme la fabrication de moules, le moulage par injection et l'usinage CNC pour le prototypage, ce qui entraînait de longs cycles de R&D. La sous-traitance augmentait le risque de fuites des plans de base lors de la phase de vérification du design.

En intégrant la Form 4 en interne, XTAR n'a plus eu besoin de recourir à la sous-traitance, gagnant du temps et assurant un meilleur contrôle sur le prototypage et la PI.

Les lampes torches et chargeurs traditionnels ont de longs cycles de développement de moules. En utilisant l'écosystème Form 4, les ingénieurs XTAR peuvent imprimer des échantillons physiques pour tests d'assemblage en deux heures, réduisant le cycle de vérification de prototype de plusieurs semaines à quelques heures, boostant significativement l'efficacité de la R&D.

Le prototypage de boîtiers pour l'électronique grand public est crucial. Avec l'impression 3D, l'équipe R&D XTAR peut itérer rapidement sur plusieurs designs de baies de charge de batteries et réaliser des tests produit réels. Les prototypes imprimés sur Form 4 présentent des couleurs uniformes, des surfaces lisses et une précision jusqu'à ±0,05 mm, hautement cohérents avec les pièces moulées par injection, pour des prototypes « looks-like » prêts pour la présentation.

Boîtiers pour électronique imprimés sur Form 4.

La sous-traitance du prototypage peut être risquée pour les entreprises exigeant un haut niveau de confidentialité. En intégrant les imprimantes 3D Formlabs en interne, XTAR a pu éliminer la sous-traitance, gardant toutes les données de conception R&D critiques en interne. Les plans ne quittent jamais les locaux et les prototypes sont détruits sur site, protégeant contre les fuites tout en boostant l'efficacité.

Pour XTAR, l'impression 3D interne est un outil stratégique pour briser les barrières de conception et sécuriser la R&D. Sur le marché féroce de l'électronique grand public, efficacité et précision sont primordiales pour l'intégrité de la marque. Avec les imprimantes 3D MSLA Formlabs, les ingénieurs XTAR réduisent les délais de R&D, livrent efficacement des prototypes précis tout en assurant la sécurité de la PI.

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