Célébration de 5 ans d'innovation : notre parcours & success stories clients

Le mois dernier, nous avons marqué cinq ans depuis qu'une poignée d'innovateurs dans un garage ont introduit la première imprimante 3D à fibre de carbone continue au monde. Nous sommes reconnaissants à nos clients pour leur confiance et leur aide à façonner ce parcours. Voici comment tout a commencé, les premiers adoptants qui ont cru en nous, et l'impact qu'ont eu nos clients sur notre poursuite incessante d'innovation.

La Mark One

En janvier 2014, nous avons dévoilé la première imprimante 3D capable d'impression fibre de carbone continue au SolidWorks World : la Mark One. Autometrix a vu la promesse et fut parmi les premiers à acquérir une imprimante Markforged.

Autometrix fournit équipements de coupe et logiciels de patronnage across industries — du transport aux dispositifs médicaux. Leurs ingénieurs avaient besoin de prototypage interne reflétant fidèlement les designs finaux. Après impression d'une tête de coupe renforcée fibre qui a performé comme prévu, l'équipe a adopté la Mark One.

Autometrix a continué à imprimer une tête de coupe entière avec la Mark One. Le résultat était une pièce pesant half a pound de moins que son homologue aluminium tout en égalant, et dans certains tests dépassant, la résistance aux impacts du métal. Cette percée a permis des systèmes mécaniques plus rapides, plus légers, et plus robustes.

La Mark Two

Nous avons lancé la Mark Two en février 2016 — un système d'impression composite entièrement redessiné délivrant résistance plus haute et qualité supérieure. Dixon Valve, fabricant de raccords et vannes, a vu une claire opportunité de remplacer l'outillage custom par des solutions additives.

Dixon Valve cherchait des mâchoires de préhension haute résistance, chimiquement résistantes, pour bras robotiques industriels. Les ingénieurs Max de Arriz et J.R. Everett avaient besoin de mâchoires pouvant transférer des pièces entre centres de tournage verticaux en sécurité. La Mark Two a répondu à ces demandes, permettant un re-outillage complet d'un bras robotique en moins de 24 heures.

« Avec la Mark Two, nous avons re-outillé un bras robotique en moins d'un jour », dit Everett. « Ça redessine notre processus de design et accélère la production. »

Onyx : Le composite nouvelle génération

En 2016 nous avons introduit l'Onyx, un thermoplastique renforcé à haute stabilité thermique conçu pour environnements manufacturiers. Sa précision exceptionnelle et résistance au gauchissement a attiré MARTAC immédiatement.

MARTAC (Maritime Tactical Systems) construit des navires aquatiques sans pilote. Ils avaient besoin d'admissions complexes pour canaliser l'eau de mer à travers systèmes de refroidissement. L'impression de ces admissions en Onyx a éliminé les contraintes d'usinage soustractif et baissé les coûts de fabrication.

Ian Weaver, Coordinateur Opérations chez MARTAC, note : « Les pièces Onyx ne corrodent pas en eau salée et restent résilientes face aux débris. L'impression de ces admissions a drastiquement coupé nos coûts. »

Passer industriel avec la X7

La X7 — notre première imprimante 3D format industriel — offre près de trois fois le volume de construction de la Mark One et une suite de capteurs auto-surveillance avancée. Humanetics, le leader mondial des mannequins de crash-test, s'est tourné vers la X7 pour accélérer et prolonger la vie de ses moules.

L'ingénieur design Kris Sullenberger a trouvé que les moules imprimés X7 donnent des pièces near-parfait, libres des coutures et imperfections communes aux moules silicone. Depuis l'impression de cinq à dix moules, Humanetics prévoit de remplacer 150 moules existants par des impressions Markforged, économisant des milliers de dollars en coûts d'usinage tout en améliorant la qualité des pièces.

Metal X : Impression acier inoxydable

Le Metal X étend notre portfolio dans l'impression 3D métal, permettant des pièces acier inoxydable auparavant coûtes-prohibitives. Stanley Infrastructure, une division de Stanley Black & Decker, a utilisé Metal X pour redessiner l'assemblage roue de guide d'une meuleuse de frog ferroviaire.

En passant d'un bloc acier unique gaspilleur à un assemblage trois-parties imprimé 3D, Stanley Infrastructure a réduit le gaspillage matière de ~90 % et passé des tests de durabilité rigoureux. Un Ingénieur Innovation chez Stanley note : « Metal X nous permet de fabriquer additivement des pièces complexes avec investissement capital et temps minimal. »

Quelle suite

Des firmes Fortune 100 aux fabricants familiaux, des milliers d'entreprises font confiance à la technologie Markforged pour améliorer leurs produits et processus. Nous restons engagés à l'amélioration continue et à délivrer des solutions qui répondent aux besoins évolutifs de nos clients.

À de nombreuses années d'innovation supplémentaires — merci à nos clients pour l'avoir rendu possible !

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