Célébration d'une Décennie de Formlabs : 10 Ans d'Innovation en Impression 3D

Ce mois-ci marque le dixième anniversaire de Formlabs. Un peu plus d'un an après un prototype en classe au MIT, nous avons lancé la Form 1 via Kickstarter le 26 septembre 2012, avec une mission claire : l'impression 3D haute résolution pour chaque bureau.

En 2010, l'impression 3D était un mot à la mode, mais son influence à long terme restait floue. Une prothèse de jambe imprimée 3D à 5 000 $ illustrait l'accessibilité croissante de la technologie. Les options desktop étaient dominées par des imprimantes FDM pour amateurs, tandis que les machines SLA et SLS professionnelles à plus de 100 k$ étaient réservées à une poignée de grandes entreprises.

Reconnaissant un créneau pour une imprimante SLA abordable et de haute qualité, Formlabs s'est donné pour mission de démocratiser l'impression 3D, donnant aux designers et créateurs du monde entier le pouvoir de transformer des concepts numériques en produits tangibles.

Dix ans plus tard – et neuf ans après notre Kickstarter – nous faisons une pause pour répondre à une question simple : qu'ont les gens imprimé pendant la dernière décennie ? Avec le pouvoir de créer n'importe quoi, qu'ont-ils donné vie ? Voici dix projets qui nous ont marqués.

Écotillons COVID-19 imprimés 3D

Lorsque la pandémie a frappé, les pénuries mondiales d'écotillons ont menacé la capacité de test. Des équipes du monde entier ont accéléré la conception d'écotillons nasopharyngés (NP) imprimés 3D pour combler les lacunes de la chaîne d'approvisionnement. Une équipe USF Health, en partenariat avec Northwell Health et Formlabs, a prototypé un écotillon nasal en une seule semaine en utilisant les imprimantes SLA Formlabs et des résines biocompatibles, autoclavables.

En 12 mois, ce design a aidé à produire plus de 70 millions d'écotillons dans 50 pays.

À Singapour, le consortium du Dr Ho Chaw Sing a lancé un design local d'écotillon NP, collaborant avec Formlabs et Eye-2-Eye Communications pour développer un écotillon 3D imprimé cliniquement validé et rentable.

« Nous sommes extrêmement fiers d'aider dans la lutte mondiale contre le COVID-19. Les écotillons NP permettent les tests, un élément critique pour contrôler la pandémie, et le Projet Python fournira à Singapour d'importantes capacités de production domestique de ces écotillons. Nous avons maintenant aidé à établir des installations de fabrication d'écotillons dans plusieurs pays, ce qui témoigne de l'agilité et des capacités de fabrication distribuée que l'impression 3D peut offrir. »

Formlabs CEO Max Lobovsky

Dávid Lakatos, Chief Product Officer de Formlabs, note : « La pandémie a souligné la fragilité des chaînes d'approvisionnement traditionnelles. Notre ferme d'impression comble ce fossé, permettant un déploiement rapide et fiable quand les méthodes conventionnelles faiblissent. Alors que nous continuons à affiner notre infrastructure, Formlabs reste prêt à soutenir la prochaine vague de défis sanitaires mondiaux. »

Au cours de la prochaine décennie, l'impression 3D continuera de remodeler la santé, des modèles pré-opératoires aux solutions en temps réel pour les pénuries d'approvisionnement.

New Balance & Rebound Resin

En 2017, New Balance a partenarié avec Formlabs pour développer un système d'impression 3D de grade production pour la chaussure. La collaboration a donné naissance à la Rebound Resin – une résine SLA sur mesure conçue pour résister aux rigueurs de l'usage quotidien.

Les modèles résultants, comme la 990 Sport TripleCell, ont atteint les rayons aux États-Unis et se sont vendus rapidement, prouvant la viabilité commerciale de la fabrication additive dans la chaussure.

« L'une des choses vraiment excitantes pour nous, c'est que cela offre une expérience très différente pour le coureur. »

Katherine Petrecca, General Manager Footwear, Innovation Design Studio, New Balance

Voir des consommateurs enfiler une chaussure fabriquée par impression 3D a marqué une étape pour Formlabs et souligné le potentiel de la personnalisation de masse.

Personnalisation de masse : Gillette Razor Maker

Face à l'essor des marques de rasage direct-au-consommateur, Gillette s'est tourné vers Formlabs pour Razor Maker™ – une plateforme permettant aux utilisateurs de concevoir et commander des manches de rasoir personnalisés en diverses couleurs et avec texte personnalisé.

En utilisant les imprimantes Formlabs comme moteur de production, Gillette peut lancer rapidement des manches en édition limitée, comme le design commémoratif du 50e anniversaire de l'alunissage Apollo.

« Notre partenariat avec Formlabs et la puissance de leurs imprimantes 3D donnent aux consommateurs un mot à dire sur l'apparence de leur rasoir. Nous sommes excités de travailler avec nos voisins de Boston pour piloter cette percée de la personnalisation », déclare Donato Diez, global brand manager Gillette et co-fondateur de Razor Maker™.

En 2020, Formlabs a lancé Factory Solutions, une suite d'outils d'impression 3D de grade industriel permettant à des marques comme Gillette de scaler la production en petits lots et d'atteindre une vraie personnalisation de masse.

Travailler avec des leaders comme Gillette a révélé que l'impression interne pouvait scaler vers de la fabrication à haut débit – un insight qui a façonné notre feuille de route depuis le Kickstarter Form 1.

Technique Shirley : Une survivante du cancer reçoit une nouvelle mâchoire

Si de nombreuses applications médicales utilisent l'impression 3D, le cas de Shirley Anderson en 2016 illustre le pouvoir transformateur de la technologie. La prothèse originale de Shirley était inconfortable, lourde, et manquait de détails de peau réalistes, limitant l'usage quotidien.

Le Dr Travis Bellicchi, résident en prothèses maxillo-faciales à l'Université d'Indiana, a mené une équipe qui a utilisé l'imprimante SLA Form 2 de Formlabs pour créer un moule précis, étanche. La prothèse résultante est plus légère, respirante, et présente une marge plume qui améliore le confort.

Dr. Travis Bellicchi

« Nous avons utilisé l'impression 3D pour remplacer environ 75 % à 80 % du processus de fabrication prothétique traditionnel. »

Un père aide son fils atteint de paralysie cérébrale à marcher avec une orthèse 3D imprimée sur mesure

Plus de 17 millions de personnes dans le monde souffrent de paralysie cérébrale (PC), et les orthèses – attelles sur mesure corrigeant l'alignement des membres – sont souvent encombrantes, inconfortables et coûteuses.

Face à une solution standard qui serait inadéquate, un père s'est tourné vers le scan 3D et l'impression pour créer une orthèse sur mesure pour son fils en moins de 24 heures.

1. Les pieds du patient sont placés dans un sac sous vide en position d'appui.
2. Les empreintes sont capturées via un scanner structure-from-motion abordable monté sur iPad.
3. Les données de scan sont fusionnées et nettoyées pour produire un modèle de pied précis.
4. La géométrie de l'orthèse est conçue directement en CAO sur le pied scanné.
5. L'orthèse est imprimée avec la Form 2 SLA et la Durable Resin.

Comparée aux orthèses traditionnelles, la version 3D imprimée est plus légère, moins visible, et ne cause aucune irritation cutanée – offrant une solution confortable, fonctionnelle, qui s'adapte à la croissance de l'enfant.

Conception d'un violon acoustique imprimé 3D

En 2013, l'ingénieur Formlabs Brian Chan s'est lancé le défi de construire un violon acoustique pleinement fonctionnel avec notre White Resin. En partenariat avec le violoniste Rhett Price, l'instrument a débuté dans une vidéo présentant une composition originale jouée sur le violon imprimé.

Rhett a loué la qualité sonore « incroyable », notant que l'instrument moderne, fabriqué par fabrication additive, offrait une nouvelle approche d'un art classique.

Réinventer le storytelling moderne

Fondée en 2005, Aaron Sims Creative (ASC) fusionne talents de concept art et VFX de classe mondiale pour créer personnages, créatures et mondes immersifs mémorables. Le partenariat d'ASC avec Formlabs a remplacé la modélisation argile traditionnelle par l'impression 3D haute résolution, produisant certains des monstres de film les plus iconiques des dernières années.

Pour « Stranger Things », ASC a utilisé les imprimantes Formlabs pour donner vie au Demogorgon, du croquis au modèle physique, accélérant les itérations de design et contribuant à l'esthétique iconique de la série.

Pionnier avec Peak Design

La philosophie d'ingénierie de Peak Design tourne autour de la création de produits qui définissent de nouveaux standards industriels. En investissant des mois – voire des années – dans le design, ils développent des solutions de voyage et gear primées.

Leur parcours démontre comment l'impression 3D interne a évolué d'un outil amateur à un atout de production critique. Elle permet prototypage rapide, économies de coûts, et liberté de design inaccessibles par sous-traitance.

« L'impression 3D interne a aidé tant l'esthétique que la fonctionnalité. Elle nous a permis, en tant que petite entreprise, de créer des dizaines de prototypes, grâce au temps et argent économisés vs sous-traitance. Elle a permis à l'équipe d'en faire plus avec moins. »

Max Maloney

700 pièces imprimées 3D dans l'usine Ashley Furniture – Applications ingénierie professionnelles

Ashley Furniture exploite les technologies avancées pour augmenter la main-d'œuvre et améliorer la valeur opérationnelle. Les outils de fabrication imprimés 3D résolvent les problèmes de production courants et pilotent l'amélioration continue.

En 2019, l'installation d'Arcadia, Wisconsin, produisait 700+ pièces imprimées 3D aux côtés de robots industriels et machines CNC – de l'assemblage à la fabrication.

« Nous faisons 10 % de business en plus depuis notre seule installation d'Arcadia avec probablement près de 15 % moins de main-d'œuvre », déclare Vaughn Pieters, senior director of case-good operations.

La rétro-ingénierie s'est aussi révélée transformatrice : au lieu d'acheter un ensemble de remplacement à 700 $, Ashley imprime la pièce nécessaire pour seulement 1 $, réduisant drastiquement les temps d'arrêt.

Formlabs Dental

Lancée en 2019, l'unité Formlabs Dental a marqué un moment charnière dans l'adoption de la technologie SLA par les laboratoires dentaires. Une enquête Key Group rapporte que les imprimantes Formlabs sont les plus installées dans les petits, moyens et grands laboratoires.

Le Dr Jay Burton, DMD, MBA, Orthodontiste certifié au SmileMaker Orthodontics, observe : « Depuis la Form 2, l'adoption de l'impression 3D dans l'industrie dentaire a explosé. En abaissant les coûts d'entrée, Formlabs a révolutionné le marché. La Form 3B continuera d'étendre l'adoption et de livrer des produits dentaires dont nous pouvons tous être fiers. »

Les cabinets dentaires bénéficient maintenant de rendez-vous plus rapides, livraisons produits plus rapides, et rentabilité améliorée across spécialités. Le Président de Perfect Finish Ortho Lab, Phil Pelligra, note : « Nous créons plus de 700 appareils par semaine. Les réimpressions sont un luxe qu'on ne peut pas se permettre ; la précision est primordiale, et c'est pourquoi nous comptons sur Formlabs. »

	Imprimante PolyJet	Imprimante Formlabs	Prix facturé	Économie par modèle avec Formlabs
Modèle fer à cheval unique	$8–10	$2–3	$12	$5–8
Modèle bas profil unique	$10–15	$4–5	$14	$6–10

Les dix prochaines années : Suivez Formlabs

Quand nous avons publié notre premier article de blog en 2012, aucun de nous n'aurait pu imaginer l'étendue des histoires qui se dérouleraient. L'ingéniosité de nos clients continue de nous surprendre, et nous restons engagés à livrer les meilleures imprimantes 3D professionnelles tout en laissant le monde imprimer l'impossible.

Merci à tous ceux qui ont soutenu Formlabs au fil des ans – sans votre curiosité, les réalisations mises en lumière ici n'existeraient pas.

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