Le projet Clean Sky 2 FUSINBUL développe des cloisons étanches à pression en fibre de carbone à grande échelle

Le projet FUll Scale INnovative Pressure BULkheads (FUSINBUL) de Clean Sky 2, financé par Horizon 2020 de l'UE, vise à développer et valider deux procédés de fabrication avancés pour parvenir à une réduction significative du coût de production global et du débit des cloisons étanches composites pour avions régionaux. Récemment, deux démonstrateurs de cloison de pression de 3,5 mètres à grande échelle ont été développés pour les essais et la certification de barils complets (Fig. 2).

Le consortium FUSINBUL est formé par Fidamc (The Composites Research, Development and Application Center, Madrid, Espagne), Metitalia (Angri SA, Italie), OMPM (Italie) et Sertec, avec Leonardo Aircrafts (Rome, Italie) en tant que leader du sujet . Fidamc est coordinateur du projet et est responsable de la fabrication des cloisons composites. Metitalia et OMPM sont en charge de la conception détaillée et de la fabrication des outillages et pièces métalliques nécessaires aux tests des démonstrateurs. Sertec est responsable de la conception préliminaire et de la publication des dessins pour l'outillage.

Les cloisons seront fabriquées à l'aide de plastique renforcé de fibres de carbone (CFRP) et de techniques de superposition avancées, selon les partenaires du projet, dans le but d'augmenter les capacités de production en série pour le développement de cloisons. Deux technologies différentes vont être utilisées pour la fabrication des cloisons :

• Préimprégné de CFRP avec de la résine époxy à l'aide d'un processus de co-liage (les longerons oméga durcis seront co-liés à une peau fraîche mise en place par placement automatisé des fibres (AFP)).
• Fibre sèche CFRP utilisant une infusion de résine liquide hors autoclave (OOA). Les limons oméga durcis et la peau durcie (mise en place via AFP) sont infusés séparément, puis reliés par des rivets (voir la vidéo ci-dessus).

Pour fabriquer ces éléments, la conception de l'outillage a été prise en compte pour répondre aux besoins des procédés de fabrication et aux demandes industrielles. Par exemple, un outil en fonte d'aluminium a été développé par coulée de mousse perdue - un processus dans lequel le métal en fusion évapore un moule en mousse maintenu immobile avec du sable. Un système d'indexation et de scellement précis et robuste élimine les écarts ou les marches.

Les démonstrateurs de cloison ont été livrés aux installations de Leonardo pour commencer l'assemblage final du démonstrateur au sol (Figs. 1 et 2).