Vainqueurs SPE Blue Ribbon 2019 : temps forts innovations plastiques auto

Sur neuf catégories, les 49e Prix Blue Ribbon d'Innovation Automobile de la division Automobile de la Society of Plastics Engineers ont célébré des utilisations révolutionnaires des plastiques dans l'industrie auto. Thermoplastiques, composites thermoplastiques et fabrication additive dominaient le palmarès, cette dernière figurant à nouveau dans ses propres catégories et aftermarket. Voici un aperçu concis de chaque lauréat, en commençant par le Grand Prix overall, qui a aussi remporté le titre Carrosserie Extérieure.

CARROSSERIE EXTÉRIEURE – Caisse Pickup Composite

Le pickup 2020 Sierra LD FST de GM présente la première caisse pickup en composite thermoplastique renforcé carbone. La feuille Serrebo A235Y nylon‑6 renforcé fibres de carbone de Teijin, produite par Continental Structural Plastics, a réduit 62 lb (28 kg) de poids, livré une résistance aux chocs supérieure, et sa surface stable UV non peinte a éliminé le besoin de revêtement de caisse, économisant 40 lb (18 kg) supplémentaires.

FABRICATION ADDITIVE – Bac à Lunettes

Ford a introduit un unique insert d'outillage imprimé 3D qui a remplacé deux extracteurs conventionnels, permettant un sous‑coupe plus profond, plus lourd dans le bac de rangement lunettes pour le SUV Explorer 2020. En utilisant le Celstran PP‑GF20‑02 LFT‑PP de Celanese avec Methode Electronics et un insert acier H13 de RGM Tooling Consultants, le design a amélioré l'ajustement client, réduit le temps de cycle et les rebuts de moulage sans passer à une résine plus coûteuse.

AFTERMARKET & ÉDITION LIMITÉE – Multiples Composants Fabriqués Additivement

Pour la supercar berline 2020 Jaguar Land Rover LXE SV Project 8, 19 pièces ont été imprimées sur une seule plateforme HP Multi‑Jet‑Fusion utilisant le nylon‑12 haute réutilisabilité de HP. Cela a éliminé un investissement outillage de 123 000 $, réduit coûts stockage et maintenance, et livré meilleure adhérence collage et durabilité peinture.

INTÉRIEUR CARROSSERIE – Stratégie Modulaire Porte‑Boutons Intégré

Les SUV 2020 Explorer, Aviator et Corsair de Ford ont adopté un unique porte‑boutons modulaire intégrant fonctions mécaniques, éclairage, électriques et sécurité. Fabriqué en MIC Opticarb PC/ABS de The Materials Group via Methode Electronics, la refonte a réduit le nombre de pièces de 70 à 17 par véhicule, économisé 7 $ par unité, et généré 1,42 million $ d'économies programme. Deux brevets déposés, un accordé.

CHÂSSIS/QUINCAILLERIE – Support Avant Différentiel Arrière

Boge Rubber & Plastics a remplacé un support en aluminium moulé sous pression dans le Jeep Cherokee 2020 FCA par une pièce moulée par injection en Ultramid A3WG10CR de BASF (50 % nylon‑66 renforcé verre). Le support composite est 30 % plus léger, coupe 1 $ par véhicule en coûts directs, offre un amortissement dix fois supérieur, et élimine la corrosion, tout en s'adaptant à l'encombrement existant.

ENVIRONNEMENTAL – Logement Canister Carbone 100 % PCR

La Mustang 2019 de Delphi Technologies a utilisé un logement canister PP 100 % post‑consommation (PCR). Wellman Advanced Materials a recyclé du PP de moquette en EcoLene PP8004‑BKI 20 % GR‑PP, réduisant les coûts de 25 % sans compromettre la performance et améliorant la durabilité. Le logement est maintenant déployé sur 20+ programmes Ford dans le monde.

MATÉRIAUX – Composites Laine de Verre Renforcés pour Résistance aux Rayures

La laine de verre SW920 SA de Daehacom, issue d'isolant de bâtiment récupéré, a remplacé talc, whiskers et fibres de verre dans les panneaux de garniture intérieure Hyundai Elantra. Injecté par Seoyon W‑Wha, le matériau booste les propriétés mécaniques, réduit la charge de 5 %, et améliore la finition surface long terme, potentiellement réduisant les réclamations garantie.

GROUPE MOTOPROPULSEUR – Carter de Vitesse Transmission

Dans le F‑150 2017 de Ford, un nouveau carter de vitesse en Hytrel 8238 TPC‑ET de DuPont a remplacé les couvercles en acier. Le design élimine le besoin de pousser les engrenages à travers le fluide, améliorant l'efficacité de la pompe et l'économie de carburant. Coûts en baisse 22 %, poids chuté 65 %, performance NVH améliorée.

PROCÉDÉ/ASSEMBLAGE – Pare‑Chocs Arrière

La Corvette 2020 de GM présente la première poutre pare‑chocs courbe pultrudée de l'industrie, fabriquée avec le procédé radius‑pultrusion de Shape Corp utilisant fibres de carbone SGL Carbon et Crestapol 1250 PUR‑acrylate de Scott Bader. La poutre creuse coupe 4,9 lb (2,2 kg) de masse vs aluminium soudé MIG, répond aux exigences crash basse vitesse, et s'assemble avec montage attache remorque intégré.