Résine microfibres révolutionnaire : moulage en une seule étape

Le composite liquide renforcé MIR-170 de Spoke Materials a servi à fabriquer un socle de cuve chimique composite de 180 livres (82 kg) remplaçant une pièce inox de plus de 1 000 livres (454 kg). Photo CW | Scott Francis

Spoke Materials : reprise et relance technologie Mirteq

Spoke Materials Inc. (Indianapolis, Indiana, USA), nouvelle entreprise technologique résines, a acquis une gamme de résines moulage/coulage, adhésifs structuraux, pâtes et mastiques développée à l'origine par Mirteq Inc. (Fort Wayne, Indiana, USA). Spoke améliore et relance ce matériau composite avancé pour offrir des alternatives aux méthodes traditionnelles (RTM, stratification manuelle, infusion) utilisant fibres longues. Selon Joe Locke, CEO Spoke Materials, sa gamme MIR peut réduire main-d'œuvre, coûts matières et temps de production pour pièces détaillées car les produits ne requièrent ni renfort additionnel ni outillage coûteux.

Technologie : microfibres de verre infusées dans résine vinylester

L'approche Spoke utilise les résines vinylester d'AOC Aliancys (Collierville, Tennessee, USA), modifiées via le procédé breveté d'infusion microfibres de Spoke pour développer les produits MIR. La technologie traite d'abord les microfibres de verre par un procédé propriétaire, puis les infuse dans la résine vinylester, augmentant résistance, tenue aux chocs, abrasion, performance et durabilité en un procédé moulage/coulage en une seule étape/versée unique.

« Ces produits ne sont pas des « remplaçants » des fibres longues, mais des alternatives possibles pour applications détaillées, fonctions moulées intégrées ou sections épaisses où il y aurait beaucoup de main-d'œuvre manuelle ou matériaux multiples dans la fabrication », explique Locke. « Dans certains cas, cette alternative peut remplacer ces processus, parfois divisant les coûts par deux, voire jusqu'à 85 % de réduction. »

Outillage simplifié et polymérisation ambiante

Dans la plupart des cas, l'approche mono-versée rendue possible par les produits MIR permet de remplacer l'outillage coûteux par des moules en polyuréthane ou panneau outillage fibre de verre, économies supplémentaires. Les produits polymérisent à température ambiante, sont usinables/fraisables, et résistants chimiquement et à la corrosion.

Cas d'usage : socle cuve chimique -82 % masse, -90 % coût fabrication

Exemple : socle de cuve chimique composite remplaçant pièce inox > 1 000 livres. Nouveau pièce MIR : 180 livres seulement — 82 % plus légère — et temps de production de 4-5 jours à quelques heures. Version composite résistante corrosion et chimie.

Fabriqué avec MIR-170, matériau spécifiquement conçu pour moulage pièces épaisses et sections transversales importantes. Produit à faible exothermie permet pièces complexes détaillées jusqu'à 3 pouces (76 mm) d'épaisseur avec risque réduit de fissuration interne.

« Souvent dans ces sections épaisses on a fissuration et microfissures, ou polymérisation incomplète », dit Locke. « MIR-170 utilise la technologie ControlCure de Spoke pour une polymérisation uniforme. »

Pièce inox originale : coûteuse à fabriquer, expédier, nécessitait engins lourds pour pose/maintenance. Version composite : installable par 1-2 ouvriers. Coût de fabrication -90 %.

Autres applications : restauration architecturales

Selon Locke, ce composant cuve illustre comment la technologie Spoke pourrait permettre de nouvelles applications. Pour client habitué aux pièces cuve en acier, la solution composite ouvre un nouveau marché. Dans l'architectural, le matériau s'avère solution hautement efficace pour restaurer éléments en pierre dégradés ; méthodes traditionnelles = semaines, retards chantier, surcoûts. Avec Spoke : pièce déposée, réassemblée pour couler nouveau moule et couler matériau MIR.

Si matériaux MIR ne sont pas solution universelle, la technologie peut être gain temps/coût significatif dans nombre d'applications. Clé selon Locke : comprendre l'adéquation matériau-application. « On essaie toujours d'intervenir en amont avant que le client ne fasse les moules. Important de comprendre ce pour quoi ça marche et faire le changement en amont. »