Métavers industriel : 4 tendances émergentes qui pourraient impulser la prochaine révolution industrielle

Un métavers industriel peut-il compléter la transformation digitale que les fabricants traversent déjà ?

Nous pourrions être fatigués d'entendre parler du métavers déjà, mais comme le prédit Bloomberg Intelligence, l'investissement et la valeur ne feront que croître dans les années à venir – jusqu'à 800 milliards de dollars de valeur d'ici 2024. Ce serait une bonne nouvelle pour les oreilles de Facebook, considérant leurs tentatives récentes de s'approprier le terme « métavers » et ses implémentations next-gen dans l'espace business-to-consumer (B2C).

Mais il y a une réalité entièrement différente en marche pour le métavers industriel, qui vise à apporter des expériences digital-first à un processus qui est intrinsèquement physique par nature. Cela porte la transformation digitale et « l'Industrie 4.0 » à un tout nouveau niveau. Au lieu de mettre les machines en ligne via IoT ou de construire des plateformes digitales qui les aident à effectuer de la maintenance prédictive et de la surveillance d'actifs à distance, le métavers industriel commence avec une expérience digitale qui peut ensuite se traduire dans leurs opérations physiques.

Compréhensiblement, de nombreux fabricants sont sceptiques sur la valeur qu'ils pourraient éventuellement obtenir de l'ingénierie de parallèles numériques de leurs ateliers ou plates-formes pétrolières. Un métavers industriel peut-il compléter la transformation digitale qu'ils traversent déjà, ou doivent-ils se préparer pour un autre changement de mer dans la fabrication ?

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Voir aussi : Le bavardage sur le métavers abonde, mais la réalité est elusive

Un métavers pour la formation de la main-d'œuvre

Dans le métavers industriel, les entreprises forment les nouvelles recrues dans une réplique digitale de l'atelier où elles travailleront éventuellement. Les fabricants sont libérés de nombreuses contraintes qui rendent la formation difficile, comme amener les stagiaires en un seul endroit au même moment ou gérer des environnements potentiellement hostiles. Les recrues peuvent apprendre de chez elles, même en équipes, pendant qu'elles résolvent des problèmes et travaillent sur des tâches complexes sans perturber les opérations en direct ou distraire les talents critiques pour la mission.

Les environnements virtuels ont aussi un avantage dans la formation pour les cas limites, événements imprévisibles ou conditions moins qu'idéales. Les programmes de formation pourraient être conçus avec un degré d'aléatoire, injectant mauvais temps ou défaillance d'équipement, tout en ayant un instructeur sous la main pour guider les stagiaires, approfondissant leur capacité à réagir tout en éliminant le risque. C'est similaire à comment les pilotes de ligne s'entraînent dans des simulateurs pour les pires scénarios, comme les défaillances d'équipement, que les entreprises ne peuvent pas reproduire en toute sécurité sur du vrai équipement.

La formation semble le candidat le plus probable pour une adoption précoce dans le métavers industriel, car elle livre un impact immédiat pour les fabricants sans avoir à finir un processus de transformation digitale à l'échelle de l'usine et des opérations d'abord.

Réalité augmentée

Contrairement à la réalité virtuelle (VR) pleinement développée que vous verriez probablement dans la formation via le métavers industriel, la réalité augmentée (AR) tire parti de technologies comme HoloLens de Microsoft pour afficher de l'information par-dessus l'espace physique autour d'eux. Certains fabricants utilisent déjà l'AR pour des buts de formation et donnent aux techniciens des informations « heads-up » sur leurs opérations.

Par exemple, un employé de maintenance effectuant une procédure de maintenance complexe pourrait voir chaque étape visualisée et mappée sur l'équipement à travers un casque AR. Plus d'information contextuelle, livrée juste au bon moment, réduit le risque d'erreur et accélère leur processus – plus besoin d'écouter un collègue aboyer des directions ou d'aller-retour entre manuel et machine. Ils pourraient même avoir un assistant virtuel les guidant à travers le protocole étape par étape.

Avec ou sans aide du métavers industriel, l'AR est là pour rester – une multitude de nouvelles startups technologiques livrent de nouvelles façons d'améliorer l'expérience de fabrication physique avec des insights de l'analytique de données temps réel ou des procédures opérationnelles standard complètes.

Jumeaux numériques et le métavers

Tout objet dans les opérations d'un fabricant – un seul produit, une machine, ou une usine entière – peut être virtualisé à travers assez de modélisation et de données temps réel. En créant une représentation virtuelle d'un objet physique, plus un flux continu de nouvelles informations sur son statut, les jumeaux numériques donnent aux fabricants une capacité sans précédent de voir comment quelque chose performe maintenant et simuler ou prédire comment il pourrait performer dans le futur.

Ils peuvent aider les ingénieurs à dépanner l'équipement à distance, lancer des simulations basées sur des données réelles et pas juste des hypothèses sur les conditions, identifier des défauts de qualité potentiels avant qu'ils ne causent de la ferraille ou du retraitement, différencier vos produits de ceux d'un concurrent, et donner aux cadres ou managers d'usine une vision sans précédent de l'état de leurs opérations à la fois d'une vue d'oiseau et granulaire.

Le concept de jumeau numérique existe depuis environ deux décennies, mais l'essor du métavers industriel devrait lui donner une vie renouvelée. Par exemple, les jumeaux numériques pourraient améliorer les sessions de formation VR autrement statiques avec des données de vie réelle pour une expérience plus « hands-on ».

Simulation continue

Le métavers industriel se nourrit de données temps réel. Si un fabricant implémentait n'importe lequel des trois derniers cas d'usage, il se retrouverait probablement avec plus de données en streaming qu'il ne sait comment en analyser dans le présent. Entrez la simulation continue, qui s'appuie sur les données temps réel des jumeaux numériques et interfaces homme-machine pour poser continuellement des questions « et si » sur la production.

Imaginez être capable de générer des plans de contingence ou des processus alternatifs grâce à des simulations continues de scénarios que votre équipe n'aurait jamais pensés, ou d'optimiser continuellement un système stable avec de nouveaux inputs et configurations. Ces simulations peuvent être soit entièrement automatisées, soit déclenchées basées sur des conditions réelles spécifiques pour trouver des améliorations passivement ou pousser vers des objectifs ou KPIs spécifiques.

La simulation continue a le potentiel de combler la transformation digitale, l'analytique temps réel, l'IA/ML prédictive, et pour les fabricants avec une forte culture d'amélioration continue, ça ressemblera à un must-have une fois qu'ils auront verrouillé les exigences techniques.

Et avec ces tendances, le métavers industriel semble juste commencer. Il y a des gains à avoir avec l'expérience client, la transparence de la chaîne d'approvisionnement, la planification de reprise après sinistre, et la découverte de nouvelles façons de pitcher des produits legacy à des audiences exigeantes. Pour ceux qui investissent tôt et suivent les tendances qui offrent de la vraie valeur – pas de l'hyperbole – il y a un avantage à trouver en faisant de petites optimisations des processus d'aujourd'hui à la recherche du changement de mer de demain.