4 tendances du métaverse industriel :hyperbole ou révolution ?

Un métaverse industriel peut-il compléter la transformation numérique que traversent déjà les industriels ?

Nous sommes peut-être déjà fatigués d'entendre parler du métaverse, mais comme le prédit Bloomberg Intelligence, l'investissement et la valeur ne feront qu'augmenter dans les années à venir - jusqu'à 800 milliards de dollars en valeur d'ici 2024. Ce serait une bonne nouvelle pour les oreilles de Facebook, compte tenu de leur récent tente de s'approprier le terme "métaverse" et ses implémentations de nouvelle génération dans l'espace business-to-consumer (B2C).

Mais il y a une réalité entièrement différente pour le métaverse industriel, qui vise à apporter des expériences numériques d'abord à un processus qui est intrinsèquement physique par nature. Cela porte la transformation numérique et «l'industrie 4.0» à un tout autre niveau. Au lieu de mettre les machines en ligne via l'IoT ou de créer des plates-formes numériques qui les aident à effectuer à distance la surveillance des actifs de maintenance prédictive, le métaverse industriel commence par une expérience numérique qui peut ensuite se traduire par leurs opérations physiques.

Naturellement, de nombreux fabricants sont sceptiques quant à la valeur qu'ils pourraient éventuellement tirer de l'ingénierie parallèle numérique de leurs planchers d'usine ou de leurs plates-formes pétrolières. Un métaverse industriel peut-il compléter la transformation numérique qu'ils traversent déjà, ou doit-il se préparer à un autre changement radical dans la fabrication ?

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Voir aussi : Le bavardage du métaverse abonde, mais la réalité est insaisissable

Un métaverse pour la formation de la main-d'œuvre

Dans le métaverse industriel, les entreprises forment les nouvelles recrues dans une réplique numérique de l'usine où elles finiront par travailler. Les fabricants sont libérés de nombreuses contraintes qui rendent la formation difficile, comme le fait d'avoir des stagiaires au même endroit en même temps ou de faire face à des environnements potentiellement hostiles. Les recrues peuvent apprendre de chez elles, même en équipe, tout en résolvant des problèmes et en travaillant sur des tâches complexes sans perturber les opérations en direct ni distraire les talents essentiels à la mission.

Les environnements virtuels ont également un avantage en matière de formation pour les cas extrêmes, les événements imprévisibles ou les conditions moins qu'idéales. Les programmes de formation pourraient être conçus avec un certain degré d'aléatoire, en cas de mauvais temps ou de panne d'équipement, tout en ayant un instructeur à portée de main pour guider les stagiaires, approfondissant leur capacité de réaction tout en éliminant les risques. C'est similaire à la façon dont les pilotes de ligne s'entraînent dans des simulateurs pour les pires scénarios, comme les pannes d'équipement, que les entreprises ne peuvent pas reproduire en toute sécurité sur de l'équipement réel.

La formation semble le candidat le plus probable pour une adoption précoce dans le métaverse industriel, car elle offre un impact immédiat aux fabricants sans avoir à terminer d'abord un processus de transformation numérique à l'échelle de l'usine et des opérations.

Réalité augmentée

Contrairement à la réalité virtuelle (VR) à part entière que vous verriez probablement dans la formation via le métaverse industriel, la réalité augmentée (AR) exploite une technologie comme HoloLens de Microsoft pour afficher des informations au-dessus de l'espace physique qui les entoure. Certains fabricants utilisent déjà la RA à des fins de formation et donnent aux techniciens des informations « tête haute » sur leurs opérations.

Par exemple, un employé de maintenance effectuant une procédure de maintenance complexe pourrait voir chaque étape visualisée et cartographiée sur l'équipement via un casque AR. Des informations plus contextuelles, fournies au bon moment, réduisent le risque d'erreur et accélèrent leur processus - plus besoin d'écouter un collègue aboyer des instructions ou de faire des allers-retours entre le manuel et la machine. Ils pourraient même avoir un assistant virtuel qui les guide pas à pas tout au long du protocole.

Avec ou sans l'aide du métaverse industriel, la réalité augmentée est là pour rester - une multitude de startups de nouvelles technologies proposent de nouvelles façons d'améliorer l'expérience de fabrication physique avec des informations issues de l'analyse de données en temps réel ou de procédures d'exploitation standard complètes.

Jumeaux numériques et métaverse

Tout objet dans les opérations d'un fabricant (un seul produit, une machine ou une usine entière) peut être virtualisé grâce à suffisamment de modélisation et de données en temps réel. En créant une représentation virtuelle d'un objet physique, ainsi qu'un flux continu de nouvelles informations sur son statut, les jumeaux numériques offrent aux fabricants une capacité sans précédent de voir comment quelque chose fonctionne en ce moment et simuler ou prédire comment cela pourrait effectuer à l'avenir.

Ils peuvent permettre aux ingénieurs de dépanner des équipements distants, d'exécuter des simulations basées sur des données réelles et pas seulement sur des hypothèses sur les conditions, d'identifier les défauts de qualité potentiels avant qu'ils ne provoquent des rebuts ou des retouches, de différencier vos produits de ceux d'un concurrent et de donner aux dirigeants ou aux directeurs d'usine une vision sans précédent de l'état de leurs opérations d'un point de vue à vol d'oiseau et granulaire.

Le concept de jumeau numérique existe depuis environ deux décennies, mais l'essor du métaverse industriel devrait lui donner un nouveau souffle. Par exemple, les jumeaux numériques pourraient améliorer les sessions de formation VR autrement statiques avec des données réelles pour une expérience plus « pratique ».

Simulation continue

Le métaverse industriel se nourrit de données en temps réel. Si un fabricant mettait en œuvre l'un des trois derniers cas d'utilisation, il se retrouverait probablement avec plus de données en continu qu'il ne savait comment analyser à l'heure actuelle. Entrez dans la simulation continue, qui s'appuie sur des données en temps réel provenant de jumeaux numériques et d'interfaces homme-machine pour poser en permanence des questions "et si" sur la production.

Imaginez pouvoir générer des plans d'urgence ou des processus alternatifs grâce à des simulations continues de scénarios auxquels votre équipe n'aurait peut-être jamais pensé, ou optimiser en continu un système stable avec de nouvelles entrées et configurations. Ces simulations peuvent être entièrement automatisées ou déclenchées en fonction de conditions spécifiques du monde réel pour trouver des améliorations de manière passive ou pousser vers des objectifs ou des KPI spécifiques.

La simulation continue a le potentiel de relier la transformation numérique, l'analyse en temps réel, l'IA/ML prédictive, et pour les fabricants ayant une forte culture d'amélioration continue, cela se sentira comme un incontournable une fois qu'ils auront défini les exigences techniques.

Et avec ces tendances, le métaverse industriel semble ne faire que commencer. Il y a des gains à gagner avec l'expérience client, la transparence de la chaîne d'approvisionnement, la planification de la reprise après sinistre et la découverte de nouvelles façons de présenter les produits hérités à un public exigeant. Pour ceux qui investissent tôt et suivent les tendances qui offrent une valeur réelle - et non des hyperboles - il y a un avantage à trouver en faisant de petites optimisations des processus d'aujourd'hui à la recherche du changement radical de demain.