Mises à niveau d'usines intelligentes : 5G, cybersécurité et automatisation centrée sur l'humain mènent la charge

Suite à la turbulence économique de 2020, les usines intelligentes doivent démontrer une vraie innovation pour justifier les investissements de mise à niveau, même si l'accès au plancher d'usine reste limité.

Paul Miller, analyste principal chez Forrester, souligne que les fabricants sont maintenant plus stratégiques pour maximiser la valeur de chaque mise à niveau, et insiste sur l'importance d'« augmenter l'ingénieur ».

Les leaders IT se concentrent souvent sur les déploiements greenfield, mais Miller souligne que 80 % à 90 % des actifs dans les environnements manufacturiers typiques sont brownfield, avec de nombreux équipements âgés de 30 ans. « Il y a une exigence de connecter ceux-là aussi », dit-il.

Miller conseille que les fabricants intelligents devraient prioriser où placer les capteurs, plutôt que d'équiper chaque machine. Il cite Augury, basé à New York, qui rétrofit des capteurs capables de mesurer vibrations, température et bruit — permettant aux sites brownfield de se moderniser sans refonte complète.

« Les fournisseurs travaillent sur où placer ces capteurs pour livrer une valeur maximale et permettre une mise à niveau par phases », ajoute Miller.

Le ralentissement économique a forcé de nombreux fournisseurs à réévaluer les délais, mais la demande de mises à niveau d'usines intelligentes n'a pas faibli. Miller note que l'investissement augmentera bien au-delà des feuilles de route originales.

Les pilotes précédemment faiblement définis ont été arrêtés, tandis que les pilotes à portée serrée qui résolvent de vrais problèmes sont accélérés. « L'investissement global reste approximativement comme projeté, mais il est maintenant laser-focalisé sur des résultats tangibles », explique-t-il.

La connexion des actifs arrive en tête de l'agenda. Bosch et Siemens offrent des appareils IoT-ready qui peuvent être intégrés dans les réseaux existants.

Si la 5G est un point de discussion majeur, Miller rappelle aux fabricants qu'une gamme d'options de connectivité — fibre, Wi-Fi, Bluetooth et Ethernet filaire — peuvent répondre à leurs besoins. « Vous n'avez pas à dépendre uniquement de la 5G », dit-il.

Les architectures hybrides « edge-cloud » deviennent le modèle préféré : le traitement cloud fournit une visibilité globale à travers plusieurs usines, tandis que l'edge computing gère les tâches sensibles à la latence localement.

La cybersécurité reste une préoccupation majeure. Les fournisseurs doivent protéger les actifs tout en livrant de la valeur, équilibrant ouverture et atténuation des risques.

L'accès limité au plancher d'usine a accéléré l'adoption de la réalité augmentée (RA). La RA permet aux ingénieurs de service terrain de guider les travailleurs sur site à distance, ou même de permettre aux travailleurs d'effectuer de la maintenance avec une assistance visuelle en temps réel.

Post-pandémie, les fabricants se concentrent sur des problèmes discrets et exploitent l'assistance à distance et l'IoT pour les résoudre.

Miller souligne un changement vers l'intégration de l'automatisation et des technologies Industrie 4.0 dans les flux de travail humains. « Nous devons augmenter l'ingénieur, pas les remplacer », l'exhorte-t-il. « Les travailleurs possèdent une expertise profonde ; la technologie devrait améliorer, pas diminuer, leurs rôles. »

Il met en garde que les discussions autour de la robotique peuvent effrayer les travailleurs, mais les rassure que l'automatisation est destinée à compléter, pas supplanter, le travail humain.