Testbed IIC démontre la fabrication intelligente IoT sur équipements PLC legacy

Des membres du Industrial Internet Consortium (IIC) ont dévoilé une percée permettant aux opérateurs d'usines de rétrofiter des installations de fabrication vieilles de décennies avec des capacités IoT, tout en gardant les contrôleurs logiques programmables (PLC) legacy tournant à plein régime.

Dr. Michael Hilgner, manager des Consortia et Standards chez TE Connectivity — leader suisse en capteurs et connectivité pour environnements sévères — explique que la plupart des PLC dans les sites « brown-field » sont obsolètes et ne peuvent absorber de charge supplémentaire. « Nous remplaçons le module I/O existant du PLC par un module rétrofittable qui crée deux flux de données indépendants — un pour la tâche originale du PLC et un autre pour l'analytique », dit Hilgner.

En se branchant sur le système de contrôleur temps réel au premier niveau d'agrégation, plutôt qu'au PLC lui-même, la solution évite de surcharger le matériel de contrôle. C'est particulièrement critique dans les environnements brown-field où le PLC est dédié uniquement à l'automatisation.

Points techniques clés

• Matériel rétrofittable de TE Connectivity compatible avec SAP et autres partenaires.
• Capteurs IO-Link alimentent les données via une Y-Gateway qui sépare le trafic : un chemin nourrit le PLC, l'autre route vers le cloud ou une plateforme IoT.
• Données envoyées via OPC Unified Architecture (OPC UA) sur TCP/IP garantissent interopérabilité et sécurité.
• Mapping de IO-Link vers OPC UA entièrement standardisé, permettant intégration seamless avec systèmes existants.

Les résultats sont détaillés dans le livre blanc Smart Manufacturing Connectivity for Brown-Field Sensors Testbed, qui montre aussi comment la technologie peut s'associer à la suite Manufacturing Integration & Intelligence de SAP pour driver l'efficacité globale des équipements (OEE).

Dans deux études pilotes, des capteurs IO-Link ont mesuré consommation d'air, température, et comptage de pièces. Les données sur la consommation d'air comprimé par pièce ont été envoyées soit vers SAP Manufacturing Integration & Intelligence, soit vers SAP Cloud Platform, où les opérateurs pouvaient voir des tableaux de bord révélant des variations significatives de consommation d'air entre runs de production — un insight jusqu'alors caché ouvrant la porte à l'analyse des causes racines.

Les retours précoces de l'industrie ont été extrêmement positifs. « Quand nous avons présenté le concept aux membres de l'IIC, nous avons reçu un intérêt immédiat de nombreuses entreprises », note Hilgner. L'équipe prépare maintenant le déploiement d'un prototype à grande échelle en environnement de fabrication réel en vue de la commercialisation.

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