Ce qui manque quand on applique les principes de l'IoT aux opérations d'usine

Le fossé entre l'IT et l'OT dans l'industrie 4.0

Si l'industrie 4.0 et l'internet industriel des objets (IIoT) font la une des journaux, les nuances qui disparaissent lorsque les concepts traditionnels de l'IoT sont appliqués aux processus d'usine passent souvent inaperçues.

L'IIoT repose sur l'idée que les mêmes percées qui propulsent l'IT pourraient accélérer la technologie opérationnelle (OT). Cette promesse tient toujours, pourtant de nombreuses subtilités ont été négligées sur le terrain, laissant les mondes de l'IT et de l'OT largement déconnectés.

La loi de Moore et l'IA : moteurs de l'IT, pas encore de l'OT

La loi de Moore a constamment alimenté la demande de l'IT pour des processeurs toujours plus rapides et plus puissants. L'IA, portée par l'apprentissage profond, s'est étendue à des domaines allant de la traduction automatique à la découverte de médicaments en passant par les échecs, démontrant que les systèmes de fabrication peuvent désormais produire des résultats qui rivalisent, voire surpassent, l'expertise humaine.

À l'inverse, de nombreux systèmes de contrôle OT restent ancrés dans la technologie de l'ère industrielle. Une grande partie des usines et des services publics fonctionnent avec des contrôles propriétaires et isolés, conçus pour opérer de manière autonome par rapport aux réseaux IT.

L'expertise du terrain : un atout indispensable

Les dirigeants de la fabrication réalisent que les avancées de l'IT ne s'appliquent pas de manière transparente aux contrôles industriels. Transposer les mécanismes de l'IT dans l'OT exige une connaissance intime de l'environnement d'usine, une force que possèdent des entreprises comme Infineon Technologies, Renesas Electronics, STMicroelectronics et Texas Instruments.

Ray Upton, vice-président et directeur général des microcontrôleurs connectés chez TI, souligne que l'OT impose des priorités distinctes, notamment sur la consommation d'énergie et la latence. « Nous gérons des centaines ou des milliers de capteurs intégrés dans des pompes et des moteurs où l'arrêt est inacceptable », explique-t-il. « La prévisibilité, la sécurité, la fiabilité et l'efficacité énergétique sont primordiales pour les systèmes de contrôle industriels. »

Une usine véritablement intelligente nécessite une infrastructure d'un ordre de grandeur plus robuste et plus fiable que les environnements IT conventionnels.

Connexion à l'internet public : le défi persistant

La connectivité, filaire ou sans fil, reste l'obstacle le plus tenace de l'IIoT. Par sa définition même, l'IIoT suppose une connectivité internet, pourtant les responsables d'usine redoutent d'exposer leurs lignes de production aux cybermenaces. Historiquement, la croyance prévalente était que les systèmes de contrôle industriel (ICS) étaient isolés (« air-gapped ») des réseaux IT pour les protéger des attaques.

Cependant, les experts reconnaissent maintenant que cet « air gap » est largement un mythe, sauf dans des contextes hautement spécialisés comme les centrales nucléaires, selon Phil Neray, vice-président de la cybersécurité industrielle chez CyberX.

Neray note : « Les réseaux IT et OT s'entrelacent de plus en plus pour prendre en charge la surveillance et la maintenance à distance, élargissant ainsi la surface d'attaque. » Le « Global ICS & IIoT Risk Report » de CyberX indique qu'environ un tiers des réseaux OT sont exposés à l'internet public.

Il ajoute : « Pour aggraver les choses, de nombreux protocoles OT ont été conçus il y a des décennies et sont intrinsèquement peu sûrs. Par exemple, ils manquent souvent d'authentification pour le chargement de nouvelle logique à relais ou de firmware vers les contrôleurs. Par conséquent, une fois qu'un adversaire a infiltré un réseau OT, il peut facilement compromettre de nombreux dispositifs IC. »

Il est clair que la sécurité en usine exige bien plus d'attention que ne le reconnaissent actuellement de nombreux gestionnaires OT.